摘要：对2号棒线切分工艺生产中遇到的主要堆钢问题进行了总结分析，提出了预防控制措施，通过实施，2号棒线中废率较前期降低50%，作业率提升2%左右，有力地促进了产量提升和人员劳动强度的降低。
在连续棒材生产线中堆钢是影响生产稳定和产量提升的重要原因之一，在切分轧制中，由于控制难度较单线生产大，堆钢现象更为频繁，影响了产量和指标的提升，也使得生产中的安全风险增加。某厂2号棒材生产线设计年产能80万t，主要生产12、14、16 规格螺纹钢，采用四切分及三切分生产工艺，粗轧6 架 550 轧机平立交替布置；中轧4 架 450 轧机平立交替布置；精轧 6 架350 轧机，12 架为立式轧机，14 架轧机为平立可转化轧机，其他轧机水平布置。粗中轧采用无孔型工艺，6 架采用圆孔型，10 架采用立箱孔型，进入精轧的料型为长方形。
1、切分轧制中常见堆钢现象及原因分析
1.1、13 架进口堆钢造成 13 架进口堆钢的主要原因有：
1）10 架出口料型发生扭转，导致13 架进口堆钢。该问题在 1 号、2 号棒线投产初期最容易出现， 主要影响因素：10 架轧机精度差，错辊严重；轧件宽高比过小，轧件运行途中容易发生扭转；中轧导卫调整不合适，10 架进口导卫开口度大，扶钢不稳。
2）2 号剪剪切带钢头，导致 13 架进口堆钢。主要影响因素有：2 号剪切头长度及剪切速度设定不匹配，导致剪刃带钢头，钢头不能以自身重力从后转辙器掉落；后转辙器设计有问题，按照剪切速度及轧件速度，后转辙器开口距离不能满足抛物距离要求， 导致钢头落转辙器内。
1.2、K3 冲出口堆钢
K3冲出口堆钢的主要原因为导卫未对正轧槽及料型变化导致切分轮压力大，冲出口。主要影响因素有：
1）切分楔磨损大或掉块，导致切分带变厚或薄厚不均。
2）K3 轧机弹跳大，导致料型不合格或切分带厚。
3）切分导卫装配不正以及切分轮装配不正， 未对正轧槽，K3 进口导卫未对正轧槽，导致头部料型分配不均。
4）切分轮轴承抱死、切分轮冷却条件差粘钢或切分刀断裂，切分轮磨损大，角度超出工艺要求范围等。
5）切分导卫鼻尖过长或内腔尺寸过大，导致轧件自 K3 脱槽进入切分导卫时，连接带偏离切分轮中心线，导致切偏，引起堆钢。
1.3、K1 进口堆钢
K1 进口堆钢的常见原因为轧件扭转角度不合适堆钢，其主要影响因素有：
1）料型失控导致扭转角度不合适堆钢。
2）轧线张力关系控制差，导致扭转角度不合适堆钢，主要表现在换辊换槽后。
1.4、K1 冲出口堆钢
K1 冲出口主要表现为轧件头部蛇形弯，引起打导卫舌尖，或堵出口导管堆钢。主要原因有：
1）2 号剪切头长度太短，导致轧件头部尺寸超差部分未切除掉，导致切分道次料型分配不均，引起堆钢。
2）2 号剪剪切速度设定不当，导致轧件出现剪切弯。
3）料型控制不当，导致预切分、切分道次，料型分配不均，引起 K1 道次冲出口。
4）导卫尺寸设置不当，夹板内腔尺寸过大，导轮间隙大，导致扶钢不稳，切分部位变动大，引起 K1道次单根冲出口。
1.5、钢坯质量问题引起堆钢
由于切分工艺与单线轧制工艺区别大，钢坯内部缺陷更容易引起堆钢事故，因钢坯质量问题的不确定性，当带有缺陷（夹杂、缩孔、气泡、裂纹等）的钢坯轧制至精轧，在任意架次都有可能出现堆钢事故， 有的留下烂尾，导致下支钢堆钢，部分能够通过轧制进入冷床，表现为钢材多处开裂。
2、解决措施
2.1、13 架进口堆钢解决措施
1）加强粗中轧料型的控制，当导卫磨损较大，轧件在轧制过程中扭转严重时，必须及时更换，特别关注 10 架进口导卫磨损情况，10 架上线导卫导辊间隙调整比料型大 0.5~1.0 mm。
2）10 架轧机错辊不能大于 0.1 mm，生产中观察轧件的扭转方向，根据轧件运行情况调整错辊，直至运行稳定。
3）在 10 架至 2 号剪间增加防扭转装置，对轧件进行中途矫正，确保进入 13 架的轧件扭转角度在导卫要求范围内。
4）对料型进行优化，确保轧件宽高比大于 1.5。
2.2、K3 冲出口堆钢
1）对 K3 孔型进行优化，将切分孔型切分楔突出辊面 0.9 mm，确保切分带厚度在 0.9 mm 以内， 以减少切分压力。
2）在切分道次轧辊的储存、运输及使用中注意保护切分楔，避免磕碰，造成切分楔损坏或产生内伤。
3）优化轧辊材质，将 K4、K3 两个关键道次轧辊改用高速钢轧辊，该轧辊辊面硬度高，耐磨性好， 轧切分轧制中能够较好的保证轧件的工艺形状，使得轧制更加稳定。
4）对 13、14 架次轧槽的过钢量进行优化，以最大限度的保证进入预切分的料型“规矩”，使得各线料型分配均匀。检岗中注意对 13 架无孔型辊面的检查，当辊面磨损严重时，必须进行更换。
5）在改善切分导卫工作环境方面，严格控制轧制温度，确保进入精轧轧件温度在 1 030~1 080 ℃内；在切分轮、切分刀上增加冷却水管，起冷却、冲渣作用，减少粘钢的同时，延长导卫使用寿命。对旧切分轮的角度进行测量，超出工艺要求的进行报废。
6）控制切分导卫鼻尖长度不大于 10 cm 尽量缩短轧辊中心线与切分轮中心线的水平距离，同时合理设定鼻尖内腔尺寸。
2.3、K1 进口堆钢
制作测量导卫扭转角度的样板，确保扭转导卫本体符合要求，同时加强对扭转导卫开口度的调整， 在线扭转导卫在检岗时必须用样棒测试开口度，当开口度大时必须调整回缩。在 K2 换辊后，注意预设料型与扭转导卫开口度的匹配，注意轧线张力关系的调整，确保 K2 道次的料型宽、高均在要求范围内。
2.4、K1 冲出口堆钢
1）严格控制各架次料型，调整好张力关系， 粗中轧偶数架次均采用滚动导卫，以减少大头大尾的程度。
2）合理设定 2 号剪切头长度及剪切速度，确保剪切正直。
3）严格控制精轧导卫尺寸，特别是 K3、K4 架次进口导卫开口间隙，要求比料型小 0.2~0.5 mm，确保安装对中。
4）提高成品架次轧机的刚度，弹跳必须控制在 0.1 mm 以内，成品出口导管舌尖尽量靠近并对正轧槽。
5）出口管内腔过渡区尺寸设计要合理，尺寸过大时引导作用较小，轧件碰触后阻力变大，容易引起堆钢。
2.5、钢坯质量问题引起堆钢
提高钢水洁净度，采用保护浇筑，适当控制连铸机拉速，严格控制连铸坯冷却速度，确保钢坯内部组织稳定，减少气泡、夹杂等缺陷。
取样坯轧制时，加长飞剪切头尾的长度，确保取样部位全部去除。
3、结语
实际生产中的堆钢原因远比本文罗列的多，唯有关注细节，深耕创新、优化的做法，杜绝人为操作失误和普遍原因导致的废钢，减少一系列的操作、管理、落实中的问题，精细化操作，才会将堆钢故障控制在较低的范围内。
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