液压系统在组装完毕后需进行全面的冲洗与清洗，以清除系统在组装过程中侵入系统和元件的污染物。冲洗时可利用该系统的油箱和泵，也可以采用专用的冲洗泵站。液压系统的冲洗，可按下述步骤进行：
1）在未安装敏感元件(如伺服阀等)之前，将管道及对污染物不敏感元件先装配起来，并将管子端部密封严实。
2）用跨接线代替敏感元件，将液压回路联接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度标准为止。
3）完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。
系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件光洁的表面，同时也减少了冲洗时的压力损失。选择的清洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减少流动阻力。清洗时利用流体相对于管壁的高速流动来清除附着在管壁上的杂质，使其悬浮于流体中，随流体一起向前流动，直至由冲洗滤油器将其滤掉为止。在冲洗回路中应尽量避免流体携带污染物颗粒杂质流经铅垂向上的管道。
为使管中的流速处于高速紊流状态，在系统本身动力源不能满足此要求时，可外接供油回路，以获得大的流量。可采用专门的清洗油车供油，也可采用粘度低的冲洗液或将冲洗液加热，以降低冲洗液的粘度，增大雷诺数，使之成为紊流。
在选择冲洗回路时，应尽可能使回路的流动阻力处于最小状态。冲洗时应避免脏油通过已冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开来，再冲洗主管道。在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于污染杂质较多，一般采用80目滤网，清洗后期改用150目以上的滤网。
为了提高冲洗效果，在冲洗过程中液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30ｍim，可在这一间歇时间内检测清洗效果。为了有利于管内壁上附着物的脱落，在清洗过程中，可用木棍或像皮锤等非金属棒锤轻轻敲击管道，可连续或间歇式地敲击。
冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用煤油、汽油、酒精和蒸汽等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。
冲洗液的用量一般以油箱工作容量的60%～70%为宜，冲洗时间不宜过长，一般为2～4ｈ，在特殊情况下不超过10ｈ。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质或要求的清洁度为标准。冲洗后的液压油需经质量检验才能确定能否继续使用。
由于油箱中的液流速度低，很难将杂质清洗干净，放油后还需手工清洗，禁止用棉纱或易燃的纤维品擦抹。
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