1）何谓防呆防错（POKAYOKE）？
实行离人化并不能让人完全放心。这只是完成了“具备人工智能的智能化”的第一步。智能化的要领是，即使没有人看也不会出现不良，也就是说要使用“不会产生不良品的机械”。如果做不到这一步，只是自己单纯地动作，这种机械是绝对不能称其为“智能化”的机械。这种防止不良品产生的技术称为防呆防错技术，也有“愚蠢预防”的说法，英文是“Fool Proof”。为什么会发生无意识差错，因为人总容易犯些低级错误。无论你怎样下决心注意，但只要稍不留神，就可能会犯下意想不到的错误。这种错误称为“无意识差错”。它包括以下几种：
a. 简单的作业，并没有简单做好，而发生的差错。
b. 重复作业时，无法长时间的高度集中注意力，而引起的差错。
c. 无意识差错发生，一般是工作的过程（或者是作业的标准）偏差而造成。
d. 一旦发生无意识差错，用日常经验来看，十分不安，而且很难找到说明的理由。
e. 用机械等自动装置生产的产品，不良发生时，一般均是机械故障或不适合而产生的。但机械的设置是人，人只要在日常点检时，采取防止对策就不会发生不良，所以因机械装置产生的不良也是人的无意识差错造成。
POKAYOKE要做到即使人有意识地想去生产不良品，也不会产生不良品。这种智能化程度很高的技术，就是“不产生不良品的技术”。对品质的这种严格态度和“品质是在过程中制造出来的”这句格言相通。这些情况都可以被称为“源流检查”。
另外，在品质方面还有一句话让人感慨，那就是“品质靠后工程分拣把关”。这种工作被称为检查。无论后工序进行怎样严格的分拣检查，不良是不会消失的。因此重要的是一旦出现不良，为了该不良不会再次出现，要在源头对制造方法进行改良。
不会产生不良的POKAYOKE技术包含以下几个方面，一是将要出现不良时的应对方法，二是已经出现不良的处理方法。前者称为“预知方式”，后者称为“检知方式”。另外，在防呆防错结构中，有如下所示的“停止”、“限制”“警报”三种处理方法。
① 停止方式
预知或检知到不良时，将机械设备或生产线停下来的方法。
② 限制方式
即不会犯错误的“失误限制”和不让不良品流到后工序的“流动限制”。
③ 警报方式
将要出现不良的“预知警报”和已经出现不良的“发生警报”。任何一种都是使用警灯、蜂鸣器进行的目视管理及听觉管理。
经常有人将出现不良品的原因归咎为设备的误动作，这实在是大错（改成“这是一种误解”）。机械设备本身并没有自己的意识，是不会随意动作的。因此机器误动作一定是因为人员怠于清扫及疏于维护造成的。因此：
“所有的不良，都是人为造成的。”
如何预防无意识差错的发生才是关键，下面就POKAYOKE的推进水平进行分类介绍。表5－2
NO
推进阶段
方法对策
说明
分值
1
第一阶段：
人员防呆
检查管理
抽检
发现质量问题，组织人力全数检查
0
终检
在最后一道工序全检
10
工序全检
每道工序都进行全检
20
品质工艺标准化
在工艺阶段进行品质控制的标准化
30
2
第二阶段：
结果防呆
不良发生管理
发生警报
发生不良时立刻报警
50
防止流出
发生不良时有效限制流出
60
不良停止
发生不良时立刻停线的自动措施
70
3
第三阶段：
预防防呆
预警管理
预防警报
发生异常时自动报警
80
异常停止
发生异常时自动停机
90
预警测知
预警不良的发生
100
表5－2 POKAYOKE的管理阶段
2) 防呆防错的方法例证
① 重量防呆防错
② 尺寸防呆防错
长·宽·高·厚度·直径等的尺寸标准差异的判断和不良检测。
③ 形状防呆防错
充分利用孔、角、凹凸、弯曲等材料或零件的形状特征，根据差异选择不良或预防检测的防呆方法。
④ 联合动作防呆防错
操作者作业和设备的联合动作过程，当作业步骤不能顺利完成时，会造成停机等问题，现在希望通过防呆设计解决停机问题。
⑤ 顺序防呆防错
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