2021年中国工业应用移动机器人
经典案例奖
一、项目基本描述
该项目客户为国内某知名商用车生产商，其总装车间预装产线采用SPS物流模式生产。项目接洽初期客户仅仅是希望用AGV替代人工开车完成配送任务。
裕新智能的汽车物流规划专家通过现场实景考察、调研、提炼数据信息，结合自身能力和AGV的前沿技术。从配货、叫料、信息系统对接、自动化设备应用、任务拆解与合并、拥堵智能避让、前瞻性AGV路线均衡分配、停线风险诱因分析等8处着手。提出了一套完整的、建设性的系统解决方案。且在较短的时间内完成了实施并将项目投入使用中。SPS料车上、下线环节融合自动化设备，实现了配送过程的无人化；不仅完全替代了人工驾车投料的传统作业模式，还对配货环节进行模式创新再造。有效降低了物料占地面积，降低了库内相应配货区作业人员的劳动强度。超额完成了机器换人的目的，真正实现了整体物流的自动化、信息化、智能化。
自动化设备动作示例图
二、项目创新性
降低劳动强度、技能要求，缓解用工荒：传统模式下，配货区操作人员拿着工单，一件一件拣料、取料、搬运到料车上。不仅搬运劳动强度大、很多体力还要消耗在无效的行走上，以及配货完成后拉着料车到相应对接位对接。物料加料车总重量超过500Kg，操作人员每天要拉着料车累计行走3Km以上.裕新通过调整叫料模式、改变任务顺序（原送满回空改成回空、随动配货、送满）。现在AGV拉着空料车穿行在配货通道内，操作人员仅需将物料从侧面放到料车上即可，大大的降低了劳动强度；固定有序的配货环节也减少了出错的几率，降低了对员工的技术要求，从而简化了员工的培训过程，新员工和不熟练的员工都能适应这种模式。扩大了企业操作人员的招工面，有效缓解“用工荒”。
提质降本：新的配送模式消除了不必要的动作流程，优化工艺操作流程。同时缩小了配货场地的需要、缩短了配货时间，现场作业秩序井井有条。在提高配送质量的同时降低了配货成本。从而降低了制造成本。
带货车辆在缓存区
拥堵智能避让：通过现场调研及全路径分析，结合AGV在路上常见的几种拥堵成因。裕新智能的工程师们经过反复的沟通、海量的预案模拟测试后，创新性的提出了智能避让绕行调度方案。项目实施后半年来预装线SPS没有发生一起因拥堵导致停线的事件发生，充分验证了智能避让绕行调度方案的可靠性和通用场景的适应性。
最小化配送松弛度的理念：裕新智能的专家在保障生产连续性的前提下，大胆的提出了最小化配送松弛度的理念。即单次配送料车数量和AGV的速度、数量三者达到一个相对平衡，这时配送的松弛度最小，产线精益生产的程度就高。并通过Flexsim仿真平台建立仿真模型，仿真出来的结果验证了最小化配送松弛度的可行性和实用性。这样既增强了生产过程的稳定性和连续性，又满足了整车厂混流装配线动态准时制物料配送的需求。
适用RFID拉式生产的调度系统：在多车型、多配置、准时制生产的当下，主机厂希望实现从推式生产到拉式生产的转换。这就要求我们的调度系统要对接以RFID为载体的拉式系统内，裕新智能的工程师反复和RFID系统做对接交流，完成了从接口及协议、系统模拟、测试到投入运行的全流程。新的调度系统能及时的获取产线的最新动态，实现了及时、高效、准确的物料配送环节。降低了线边库存和配送成本。确保了生产车间物料流的畅通。
前瞻性AGV路线均衡分配：裕新智能的汽车物流规划专家在项目初期就对整厂的智慧物流动线进行了数据的分析、科学的研判，从主机厂的长远角度出发。对AGV的路线做了均衡性的考量、采取分步骤的实施策略。从而避免客户各项目先后上线路径出现过于集中导致AGV通行效率低下的状况发生。
三、行业影响力
5G+自动化应用：项目在常规配置的基础上，配备了大功率锂电快充技术和5G通讯技术，在料车上、下线环节，大胆采用了全自动化的拆钩、旋转举升上线等自动化设备；自动组对、智能呼叫AGV等最新技术，并取得了良好的预期效果。对后续类似项目的复制、推广使用有极大的指导借鉴意义。
全场景无人化探索：目前项目的稳定运行已验证了配送无人化实现的可行性。下一步从立库出库到料车配货环节，通过业务梳理和流程分析、应该说已具备实现无人出库、配货的可行性，中间加以AGV系统与各个系统之间的信息衔接与自动化的设备支撑，最终一定能实现从库区到线边整个场景的无人化、全自动作业。
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