『“6S”管理法』作业车间现场改善

一、“6S”管理的内容

“6S管理”最早起源于日本企业，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”，具体包括整理（SEIRI），整顿（SEITON），清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。

“6S”之间彼此联系，密不可分。“整理、整顿、清扫”是具体内容；“清洁”是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；“素养”是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；“安全”是基础，要尊重生命，杜绝违章。

二、“6S”改善的必要性

一、车间环境混乱会增加安全问题发生的可能性

目前，许多基层负责人迫于业绩考核的压力，往往只着眼于上级下达的生产作业指标，因为这一项与他们的收入息息相关。对于领导的现场视察，经常采用突击性整改的手段来应付，领导一走，车间立即恢复原状，以至于生产环境状态呈现出时好时坏的不稳定现象。长此以往，埋下安全隐患，最终酿成重大的安全事故。

二、作业环境的好坏会影响生产效率的高低

经过调查分析，往往作业区脏乱差的车间，生产的效率也十分低下。如果作业现场未进行固定功能区域的划分，生产工具、标准件等物品没有标识或标识不清晰，工人使用完就随手一扔，很可能造成现场的乱堆混放，以至于下次工序使用到该工具或零部件时找不到，加上寻找时间，整个生产周期就变长了，如果每道工序都需要添加一个寻找的动作，生产不顺畅，生产效率可想而知，会产生大幅下降。

三、环境管理与优化还能够提高产品的生产质量

作业环境“脏乱差”的现象无疑会对设备产生不良影响，如：生产过程中产生的垃圾废料不及时清理，卷入生产设备中，造成设备停滞，生产线瘫痪，那么该批次在制品即便等到设备维修恢复生产，也会对其质量形成无法挽回的影响。

因此，现场6S车间管理活动势在必行。

三、“6S”管理的实践步骤

1、调查生产车间各个工序的作业区，寻找某一个区域作为“现场6S标杆”，将其可以改善的点进行系统优化，有针对性的定制管理方案，以便日后起到示范作用。

2、要成立现场管理推进小组，持续进行“6S”改善与过程监督，吸引各级管理层和基层工人的重视，以达到领导带头，全员配合参与的良好氛围。

3、将改善目标进行细化分解，制定并完善岗位规程；改善员工的生产作业方式，形成标准动作；对现场进行统一标识管理、目视化和看板管理等，将每项改善工作都落实到具体的责任人，按部就班地落实改善计划。

4、加强宣传，定期组织6S员工培训，强化员工对“6S”管理的认识，编制优化管理手册、作业指导书下发至每位员工学习，使其形成统一的优化意识。

5、改善容易维持难，要将“6S”改善成果进行巩固固化，设置点检制度，加强车间环境监督，整理编制工艺技术调整细则、车间物料摆放规则等文件，作为培训教材，深入每位员工的意识中，养成习惯，将维持作为工作内容中的一部分，形成标准化作业。

6、通过对“现场6S标杆”的树立，发挥其榜样带头作用，使各个车间看到明显的改善效果，生产环境更加美观、安全，生产效率进一步提高，令其纷纷效仿，形成生产车间的规模效应，促进公司现场整体管理水平提升。

另外，“6S”管理不是一蹴而就的，它是一个长期的、循序渐进的工作，其背后包括人员素质的逐步培养、作业标准的不断改进、规章制度的日趋完善等等，因此不能急于求成，只有每天坚持做好“6S”管理，脚踏实地，相信终有一天会看到改善效果。