『作业改善』动作经济原则

车间的生产活动是由每个员工的操作和生产流程共同构成的，在生产流程明确且稳定的情况下，员工的操作效率很大程度上决定着车间的生产效率。

在我们接触过的绝大多数企业中，愿意花时间和精力去研究作业人员动作的少之又少，其一是因为专业知识的缺乏，二是员工的教育成本会很大，但员工作业动作的改善往往成本低且效率提升明显。

在精益当中，作业改善的其中一个方法叫“动作经济原则”，也叫“省工原则”，作业人员能以最少的“工”投入，获得更多的效率，通常分为以下几个方面：

原则一 · 减少动作数量

动作数量越多，所花费的作业时间就越长，出错的几率也就更大。

这里通常用到ECRS原理，去分析一个工位上的作业循环，取消不必要的动作，合并多个动作，同时在必要时需要调整作业现场的布局，比如工具与物料的存放位置、工作台的设计、增加专用夹具等等，以此来达到减少动作数量的目的。

下图为调整工装的改善，将平铺改为立体放置，减少拿取物料的时间。

原则二 · 双手同时作业

人员在作业时，习惯性地将一只手当作“夹具”去使用，造成等待，这其实浪费了其作业能力，需要尽可能地去创造双手作业条件，使双手能够同时作业。

如下图所示，改善前为左手拿取数个元件，右手进行元件的插装作业，改善后为双手同时在两块电路板上进行插装作业，只需要刻意的训练，就能使效率提升一倍。

原则三 · 缩短动作距离

缩短动作距离的改善往往容易忽略，经统计，在10-15s的作业当中，通常有20-30%的移动时间，即用于无效作业的时间，动作距离通常出现在取放物料、工具的作业当中，尽可能缩短动作距离，将作业区域范围缩小、紧凑是缩短动作距离的关键。

下图中，改善前各物料工具为横向依次放置，当需要用到靠两边的物料时，人员会出现明显的移动动作，在无形之中就降低了作业效率，将各物料工具由横向平铺改为圆弧形布置就可有效减少动作距离的产生。

原则四 · 轻快作业

所谓轻快作业就是在作业过程中取消运动方向上的调整、止动、定位及注意等动作，不用手拿重物，改由工具、夹具、传送带等运送重物，并充分利用重力、弹力及压缩空气作为运送动力，我们所熟知的低成本自动化——卡拉酷力就是运用了重力作为运送动力，减少人员对于重物的拿取和传送。

如下图所示，改善前气动工具平放在操作台上，在作业时需要频繁得拿取和放下，改善后将气动工具悬挂起来，有效减少了工具的自重，方便人员拿取，使用完后只需松手，工具即会自动放回原处。

动作经济原则的应用需要现场人员在作业过程中能够有效地发现和识别浪费点，改善的方法多种多样，要着重培养人员的改善意识和能力，让员工学会在作业中改善和创新，不断进行自我作业的改善，在提升生产效率的同时形成良好的精益文化，帮助企业不断创造价值。