文 / 002编辑 布鲁斯Young
2018年，全球经济跌宕起伏，堪比漫威大片，国内环评之下，大多供应商叫苦不迭。
在新生代的90后、00后之间，思想已经发生大幅度改变，直播的热浪、网红的一夜成名、互联网的新起对年轻一代的招聘需求旺盛，社会已经发生了悄悄的微妙变化:
一个供应商说，这个厂子（某产品加工厂）真没搞头，我儿子对这个行业一点兴趣都没有，我五十多岁了，搞这个搞的再大，继承给谁呢？
另一个供应商说，我们工厂一些长得还可以的小姑娘很多都辞职了，理由是要回家玩直播，招人真难啊……
还有一个供应商也在说，我人工工资每个操作工从3000涨到4000,3个月还没招来2个人，怎么办啊，机器有，没人生产啊……
那么，在这种招工困难、环境严峻的情况下，作为采购，如何帮助一个供应商最大程度的减轻压力，从来为企业获取良好的竞争资源呢？
供应商的工厂已经成型，除了更换厂房的，基本上已经硬件条件就位，再想改变都非常困难，大的机器，配合电气布局，位置难以改变，小型的机器可以移动但是作用不是很明显。
在技术水平上，既然硬件已经不好再改，动辄就是几十万几百万，那我们只好改变软件。这里的软件不是装一个系统，而是管理水平。
技术水平的提高，部分受限于机器设备，部分受限于技术人员的能力范围。那么管理水平，就需要管理者们真正意识到如何进行管理，这就是采购重点需要扶持供应商的模块了。
第一步：消除浪费
生产管理中经常讲到八大浪费，如果连基本浪费都没有减少，那么后期管理改善就无从谈起。那么是哪八大浪费呢？
“等待浪费，搬运浪费，不良浪费，动作浪费，加工浪费，库存浪费，制造过多/过早的浪费，事后管理的浪费”。
一般的供应商中，不同行业重点不一，我所见过的很多供应商，发生了很多不良浪费、等待浪费和事后管理浪费。如果不算总成本，看起来报价不高，但是如果算上客户投诉，退货换货，返工返修，那总成本就太高了。
第二步：标准化管理
如果管理层有了on-site现场管理的意识，就可以对于很多模块进行标准化管理了，最常见的就是生产计划管理、5S目视化管理、TPM保养计划、内部操作流程SOP化等等。
很多供应商的标准化管理做的很差，同一款产品，做了几个版本，但是居然从前到后，对于产品的配方都没有相信的记录，这样后期投诉，需要增加功能性或者设计不同的模块，就很容易走重复的路，又造成新的浪费。
第三步：持续改善
编辑部的小伙伴们，对这一部分都非常了解，事前管理、事中管理、事后管理等。大家说的很多都是问题发生以后的改善和管理，帮助供应商提高，比如绩效跟踪、管理测评，给供应商进行打分和新一步整改，比如QCDS几个主要方位的衡量。
还有一部分需要进行前期改善，从根本上提高供应商的战斗力，则需要他们做持续改善。这就要涉及到一些工具，比如8D质量分析报告、DMAIC、5WHY分析、PDCA改善循环（就是工科生熟悉的“戴明环”）、CIP持续改善小组计划等等。
当我们用一个相对较完整的计划和周期时间运用到供应商的改善管理中，提高供应商真正的管理能力和战斗力，哪怕只有一小部分的改善，对于采购方的企业来说，都是增加供应链优势的一部分。
采购，应该懂得IE,深入供应商，从供应商中来，到供应商中去。
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