今天看到一个视频《直接解决问题是最低效的方式》的视频。视频内容讲：在丰田公司，有个员工看到地上有1滴油，你的第一反应是什么？把油擦掉，是吗？但是这个员工他没有把这滴油擦掉，而是思考一下，为什么地上有一滴油。结果一抬头，发现是那个螺丝那滴下来的一滴油，那作为普通人来讲又会这么干呢？把它拧紧就好了，是吗？结果这个员工不是这么干的。他在想为什么只有这1颗螺丝漏油，然后其他几颗螺丝没有漏油，所以他就把它拧下来一看。哦，原来是电圈老化了。那如果是电圈老化换电圈就好了，结果他又在思考，为什么这几个螺丝都是一起上的电圈，只有这个电圈老化。于是他把旁边几个螺丝全部都拧下来，然后放在那一摆平一看，原来这个电圈，居然跟其他那几个不是同一个厂家生产的，于是他把这个信息反馈给采购部。下一次漏油的情况，还会不会特别容易产生？不会。因此，大家有没有发现他把问题处理在什么样的状态？根源的状态。这是一个在我们这个时代内面非常重要的一种思考问题的方法。看到一个问题就去解决问题，这是最低效的管理的模式。而应该看到这个问题，至少要问自己5个为什么。为什么、为什么、为什么、为什么、为什么，然后再去寻求解决方案，最后才是解决问题。当你拥有了这样子思考问题的方式你才有可能真正的解决掉问题的本质。看完视频，我只想说：故事很精彩，但不切实际。
首先，视频中这个员工不是一般员工。第一、普通的员工，哪来的权利，看到一颗螺丝在滴油，还能把这个螺丝拧下来，同时把其他螺丝也拧下来？万一因此造成停产，谁的责任？第二、普通员工能看来是电圈老化的问题？非专业的电工不可。第三、普通的员工能看出几个电圈的生产厂家不同？即使电工也不一定能看出来。第四、普通员工能反馈给采购部？故事中的员工，所做作为都远远超出一位普通的职责和权限。本人曾经在台资企业工作过几年，公司管理顾问恰恰是日本人。日本人告诉我们，工作时间不要做自己职责范围外的事情。即使我们当时入职后，都要在车间、质量部轮岗学习半年，对生产和质量相关岗位都很熟悉。当我们作为现场品管时，车间的设备不允许我们碰，操作设备是生产车间操作员工的事情；维修设备是保全人员的事情。我们只是做好公司赋予我的权利和职责相关的事情。如果作为现场品管，看到一颗螺丝滴油，只能提醒操作工，让其维护。他搞不定，操作工可以汇报给班长，由班长请通知维修工来处理。或者现场品管直接告知班长，由维修工来处理。
其次，视频不切实际。第一、如果视频中员工发现车间着火了，时先汇报领导并抓紧时间灭火，还是问5个为什么。其实，对于问题处理，为什么会有纠正、纠正措施之分。就是对于紧急的事情（比如火灾），及时采取纠正。对于非紧急，可以采取纠正措施。纠正和纠正措施最大的区别就在于纠正不需要查找原因。纠正措施是需要查找根本原因的。视频中讲的很精彩，其实就是为了引出五个为什么。对于真正解决问题的人来说，问题的原因分析，远比视频中的步骤要多得多，复杂的多。如果大家对问题解决有疑问，欢迎参加我的在线培训课《问题解决方案》。
最后，“五个为什么”不是随便就能用的。第一、正如前文所讲，对于只需要采取纠正就能解决的问题，根本不需要五个为什么。第二、问题解决时，要通过“头脑风暴”等方法识别出所有可能的原因后，再通过“是否表”排除掉那些不可能的原因，保留可能的原因，才能对已确定的可能原因展开“五个为什么”，寻找根本原因，否则，将会费力而没有结果。
总结，《直接解决问题是最低效的方式》的视频，故事很精彩，但欠严谨。如果大家对问题解决有疑问，欢迎参加我的在线培训课《问题解决方案》，联系微信kcsp454
联系客服
