人治不如物治

关键词：问题、人治、物治、可靠

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最原始的，也许是最可靠的。

俄罗斯的工业产品用西方集成芯片的很少，基本都是自己用分立元件搭建的，晶体管、功率放大器、晶体振荡器什么的，所以俄罗斯不害怕西方芯片制裁。但俄罗斯的航空、导弹等尖端产品也可靠得很。简单的，也是最可靠的。

很多人知道，日本人过马路，首先用手指一下左边，然后眼睛随之看看左边，确认有没有车辆，然后再用手指一下右边，眼睛随之看看右边，确认有没有车辆，都没有车辆时，才快步过马路。

有人问，难道不能直接用眼睛看嘛，动动手不浪费能量吗？日本人这样做是有道理的。

如果不用手指，直接用眼睛看，可不可以，当然可以。但是一个月后、三个月后，用眼睛看也会嫌烦，直接用脑袋猜想也没有问题。再往后，肯定就是啥也不管，直接过马路了。

在日本，人人过马路都是用手左右指认一下，一辈子都如此，所以日本行人过马路交通事故很少。日本人知道，脑想不如眼看，眼看不如手到。

5S，日本企业普遍做得比国内企业好，就是这种因素。

中国，执行心到、嘴到、眼到、手到最为彻底的行业是电力系统。当操作运行设备时，之前，首先编制设备操作票，经过审核确认无误后由两个人执行。

一人操作，一人监护，并认真执行唱票、重诵制，操作人按照操作票所列内容逐项进行操作，逐项用眼睛进行确认，双人确认；并在操作票执行检查栏内逐项打“√”即操作一项检查一项，防止漏拉或漏合以及其他漏缺项。有点像导弹、火箭发射机制。

丰田精益生产中，推崇创建“想犯错也犯不了错的” 机制即防呆防错机制。

譬如一些复杂钣金件的来料检验，需要检查的项目非常繁多，孔位间距离需要测量，检查有没有漏开孔，检查缺口方向是不是开反了等等。更为麻烦的是，有的钣金件差别细微，极容易混淆。

完全靠人检验，不仅人员劳动强度大，也非常容易漏检、错检。

这时候，需要工艺部门设计一个检验工装，有2、3个定位销，在所有开孔处，全部以凸起识别，这样，物料往检验治具一放，放的下去，不用看，一定合格，放不下去，不用看，也一定不合格。

不仅检验人员想犯错也犯不了错，而且又快又准又省人工。这就是靠人不如靠物的典型例子。

在丰田公司，规定员工走路时不允许将双手插在口袋里，因为这样会经常导致出现摔倒受伤的事故。公司虽经常培训、教育员工，但还是时有发生。

公司决定采取“物治”的办法，在3个月内将所有员工工作服的口袋全部缝死，让员工没有办法将手放在口袋里。

久而久之，3个月后员工都养成了不再将手放在口袋里的习惯。3个月后，将口袋解封。

最近，部门遇到一个问题。一种设备，在户外安装时，南方地区需要配置空调，北方地区则可能不需要。

有时候，设计人员经常忘记南方地区户外项目配置空调了，造成设备高温高湿环境下运转失灵。

这个故障整改完之后，技术部门以以后加强审核、严格关注作为这次问题的闭环。

但是公司建议，在项目设计流转单中，新增三个栏目：一是项目类别（户外/户内），二是空调配置（是/否），三是户外项目若不配置空调须经总监批准（同意/不同意）。这样，就不会有一丝侥幸可漏。

关键事项尤其是问题闭环，一切靠脑袋记的事情都不算数，一切靠拍胸脯表决心的事情都不算数，一切靠事后严厉处罚就认为没有问题的都不算数。

一旦当事人转岗、离职、升迁......一切都会烟消云散。错误一定会一轮又一轮卷土重来。

很多企业，忙忙碌碌，干的都是春风吹又生的事。

在那些贴满振奋人心标语、口号的企业，什么质量第一，什么效率第一，什么文化第一……这些正是这些企业缺什么的典型表现。

缺什么就叫什么，因为质量做得很好的企业，效率很高的企业，文化建设做得很扎实的企业，从不贴这些，也压根想不到贴这些。

你见过苹果、西门子、谷歌、特斯拉贴这些东西的吗？贴什么，就代表自己缺什么。

将错误都归结到个人身上很简单，但实际应有的态度是“责不在人，而在体制”。

除了人治，大家不妨多用物治的办法来处理一些问题，也许更可靠。

                 作者 : 周洪涛

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