生产车间经常：喂，采购部吗，为什么φ8的螺丝没有，不马上解决，1小时后要停线了。
喂，采购部吗，为什么φ12的弹簧垫片没有。
喂，采购部吗，什么1.5平方的导线冷压头没有，这个也能够缺，你们采购部门是怎么搞的......
财务部门盘点时，经常：仓库，你们螺丝、垫片怎么这么多库存；采购部，你们是按单采购还是按安全库存采购，好多都要呆滞报废了！......
很多企业采购人员和生产人员对螺丝、垫片或是压头、套管什么的低值易耗品（定义：单个价值低、使用频次高）深恶痛绝，一不小心就导致停线待料，并且变着花样的折腾你，要么缺料，要么库存堆积如山。
左也不是右也不是，小东西，真是费了大神了！
现在企业螺丝、垫片等低值易耗品是这样去采购的：
一是要么进入产品物料BOM，按BOM 数量采购，如果产品是标准化，大批量生产倒也无妨，就怕是非标产品，数量少，不好采购，只能进入人工控制模式。
二是由于产品属于非标，螺丝、螺帽型号、数量变化多端，技术人员一般对这些螺丝很不在意，数量随便估估，即使完全按照BOM清单去采购，数量也是要么少要么多，没有一个准头，要求技术人员弄准了，人家还不配合，毕竟人家是干大事的。
三是按照安全库存购买，由于每个月各个产品线生产量不同，各个螺丝、垫片的库存安全线不同，技术部门再偶尔在新旧产品转换时没有与采购部门充分沟通，以上只要有一丝偏差，马上就会招致管理失控，不折腾个底朝天，查到查不出来。
难道，这小小的螺丝、垫片成了打不死的妖怪，没有办法对付吗？
有，我们不妨从正向控制转为反向控制，从技术部门下BOM，到采购部门采购，到入库，然后车间再领料出库---变为
供应商按照事先确定好的型号、种类、数量，定期或不定期直接配送到车间现场库，仓库点数入库，采购部门直接据实签合同，车间直接领用，然后供应商定期或不定期补货，如此循环往复。
从此告别痛苦的螺丝......时代。具体实操叙述如下。
第一步，首先请研发技术部门对每一种产品的螺丝、垫片等低值易耗品规格、种类、用量进行精确统计，最好能够再与车间使用人员进行一次核对，确保数据的准确性。
第二步，生产计划部门根据全年各产品线需求预测计划，列出每个月的各产品线生产数量，然后据此测算出每月线边库的各种螺丝、垫片等低值易耗品库存数量，指导采购部门备货。
第三步，采购部门将计划部门的月度（4周）用量放大20%，冗余一定的生产变动幅度。然后将月度用量的一半（2周）数量平均分至2个料盒，用A、B字母予以标注，每个料盒各能够支撑1周的用量，在车间一线直接设置低值易耗品库。
第四步，车间取料，一定时期只能专盯一个料盒取料，直至该料盒取完，严令禁止双盒同时取料，保证在一个补货周期内，不能缺料。
第五步，供应商每周固定时间见空料盒即补货，由仓库和车间人员共同监督，签字接收，然后将入库单交由采购人员完成采购合同。如此往复。
反向控制的好处：一是采购部门，再也不用脑筋主动记着几百种螺丝、垫片的何时下单采购，还要时时与仓库库存数字相比较，以免库存积压；从此与缺料、库存积压彻底拜拜，再也不会在下班看电影的时候，在和家人逛公园的时候，在和朋友聚会叙情的时候，被恼人的十万火急的垫片所骚扰了。
二是仓库部门，从此不再用那么一大片库位却安排堆积如山的螺丝等；从此不再入库、配料出库；从此不再每次盘点时望螺丝等库存兴叹了。
三是车间部门，从此领料自由自在，不再往库房一趟趟的跑领着玩意儿，从此不再动不动就因此停产待料了，影响生产计划的及时性。
举一个例子，如果一个工厂每年采购300万元左右螺丝、垫片、压头等低值易耗品，种类200种左右，实施线边库前后经济效益对比，如下表。
表1 低值易耗品线边库实施前后效益对比类别
采购
部门
仓库
部门
车间
部门
总体
前
后
前
后
前
后
前
后
节约
物料管理人员节约（人）
1
0.2
0.6
0.1
0.3
0.1
1.9
0.4
1.5
量纲转换
（万元）
人均8万元薪酬
15.2
3.2
12
物料呆滞年度风险（率）
3.0%
0.5%
2.5%
量纲转换
（万元）
1年采购额300万
9
1.5
7.5
待料停产每年次数
12
0
12
0
12
量纲转换
（万元）
每次停线损失5人·日
按1人·日=500元核计
60人·日
0
3
0
3
效益合计
（万元）
22.5
作者 : 周洪涛 --- END ---
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