我本人也接触很多电池厂，其制作方法让人担忧，其实他们配组就配一次，而且只是测量一下电压和放电时间，从表面上看是平衡的，用一段时间问题就来了，
我承认电池在运输过程或者存放中会容量减少，这只是表面现象，如果活性物质彻底激活的话，其自放电并不大，对于电池配组问题大多少厂都有自己的方法，只不过存在合不合理问题。
因材料和经验而异。从炼铅、作网、刷膏、烘干、切片、作液、化成、装配，焊装、填液、充电配组包装出厂。
配组是用于解决离散性，做为手工线，个体的差异使这种离散性更大，配组就更为重要，而全自动生产线则不需配组，
只做三充两放，松下的RA系列、台湾CSB（广州的CSB生产线我不清楚）的12AH系列生产线就不配组。
静置不一定是在配组中运用，8天静置工序经常用于配组后期，其内容涉及几个生产关键点，我不便讨论，
如果你是生产厂可以做一次三充两放后的8天静置，你会得到一个很有用的数据。
电动车电池的350次循环，交样品可以做到，用好料精工做，每一个厂都能做出来。可要上量赚钱，那就难了。
国家要抽检，也要5个月出报告，我们经销商就更不可能去检验了。我一朋友是某品牌电池厂的头儿，
他告诉我，只要生产线有一个环节是手工的，质检就根本无法控制寿命。有时感觉就是在赌，而且胜率极低。
日本铅酸电池的领头羊，世界电池界公认的技术领先，来的时候提出保两年，结果半年回退60%；风帆，够腕儿吧，
中国铅酸电池产销量第一名（汽车电瓶多），做了半年没问题，就提高产量20%，3个月全军覆没，宣布退出电动车铅酸电池市场。
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