一旦你开始实施“准时制”，你就会在所有地方开始消除的浪费，因为它不再是必要的了。
三浦辅导的一家高端家具的Hida Sangyo公司, 90多年来一直使用日本传统工匠的技艺，提供高品质的木制家具。在过去几年中，该公司已将其生产系统转换为“按客户订单制造”的系统。但是，在开始的时候，他们仍然依赖于大批量生产家具零件，例如桌子和椅子腿，这些部件需要多个机器加工。正因为如此，生产计划的加工部分是根据预测的销售来确定的，然后零件被储存在生产车间内部。在此期间，工厂平均在制品12.5天。
工厂收到客户订单后，合适的半产品从货架上拿下来，进入生产线，喷漆并组装成最终产品。
为了开始改变他们的生产方法，他们开始在第一个流程中，一次只提供一个客户订单，以建立单件流生产。这样一来，在制品的数量就大大减少了，这大大增强了各工序之间的团队合作意识，同时他们取消了单个部件的大规模生产，减少了设备的大量操作浪费。
Hida Sangyo 公司的部门经理 Makimoto Takayuki 先生告诉三浦，由于这种转变，在制品的数量稳步下降,必要的工人的数量从23降至19,他们拥有了四个多面手，他们可以使用移动设备，根据需要协助各种流程(图9.1)。
图9.1 Hida Sangyo公司改善前后对比
此外，他们曾经安排三个工人单独负责将包装好的成品家具运送到发货区域，并根据各自的物流公司的提货时间表将其安排在发货码头。目前，这个安排是在生产线的包装过程中进行的，每一个成品都是根据提货计划运送到装运码头。
这要归功于他们可视化管理系统的透明沟通。因此，现在只需要两名工人来管理整个成品供应链，一名工人成为多面手，为公司处理其他重要任务(图9.2)。
包装设备
改善前
改善后
效果
生产周期
20.1天
5.2天
减少14.9天
WIP
2600万日元
460万日元
节省2200万日元
工人数量
23人
16人
5个多面手
图9.2 Hida Sangyo公司改善前后的结果
一旦停滞的浪费被消除，你就能够消除动作的浪费，也会提高生产力的。
70后黑俊堂
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