一只鸡引发的讨论

问题背景

检验工站两人作业，后面工站六人作业。为避免漏检，在两工站中间有一挡板，检查卸下来的鸡翅内是否含有碎骨完后，需要检验人员自己扔过去，扔的时间大约占一半作业时间（节拍0.5s），请问有什么方法可以取消这个挡板，直接让产品流下去又不会发生漏检现象。

布局示意图：

产品图：

奇谈怪论

根源改善

应该研究能不能切出来的时候，降低出骨头残渣的概率。先不要在检验的时候想办法，先在制造的时候降低不良品率。检验出有残渣，还要有额外返工的过程。成本很高。

检验也是有失效的时候的，我们总不能再在检验后面再加装一个检验检验的装置吧。在检验上面下功夫，一般是因为检验的精度高于制造的精度。比如机床加工精度为0.1mm，检验设备能达到0.01毫米，这个是有意义的。

当良品率达到100%的时候，就不需要检验了。在批量较小的时候，良品率100%是完全可能的。比如真实的良品率是99%，但是我只生产了10个产品。很大情况下，最终就是10个都是良品，因为数量小到还没有构成统计学上的意义。

不同声音

我们公司没有办法的，就算良率为99.999%只要有一个不好的也需要全检，医疗器械必须这样。有些东西机器还没办法检验，只能使用人工检验。不良品后果太严重，直接就是投诉。现在医患关系这么紧张，一个不良品，很可能关系到医生的未来。

办法总比困难多

这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%。

但是美国空军却对此公司说 No, 他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。但厂商认为，能够达到99.9%已接近完美了，没有什么必要再改。

后来，军方要求改变了检查品质的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后，亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后，不良率立刻变成零。

质量是设计、制造出来的。不是检验出来的。设计、制造工艺确定之后，良品率基本就定下来了，只是在检验端才被量化出来。

但是改善不能优先把精力放在检验上，应该想尽办法从根源上找出真因，并制定有效措施进行解决，从而降低问题二次发生的概率。

这个思路在初学IE时的“5W1H”中就有提到，你想起来了吗？

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