航空航天零部件是国家工业技术实力的重要体现。随着金属3D打印技术在航空航天零部件研制阶段的应用不断深入，越来越多的航空航天企业开始寻求使用金属3D打印技术进行批量化生产。这一需求的出现，与民用航空的迅猛发展密切相关。这些行业的进步要求配套产业链必须拥有高质量的批量制造能力，金属3D打印技术便是解决方法。
传统航空航天零部件生产周期长、产品交付难、整机成本高，主要原因是服役条件严苛，各部件的材料选择和零件的性能要求严格。这造成了航空航天零部件研发难度大。而利用金属3D打印技术，可以实现航空航天关键组件的快速制造和较短的测试时间，这使得技术迭代和方案验证时间得以加快，提高了研制效率。经过验证的航空航天零件质量精度有良好的一致性，可以满足批量生产的要求。
金属3D打印技术在航空航天零部件制造方面的应用，也能够满足航空航天行业对于更高的成形质量、更高的成形效率的追求。通过优化光路设计，金属3D打印设备的可靠性大幅提升，实现了多光束无缝拼接。设备多激光光斑尺寸、能量密度均一性也有所提升。设备各区域力学性能、粗糙度一致性高，偏差范围低。因此，金属3D打印技术成为航空航天零部件制造的有力手段之一。苏州倍丰整合多年金属3D打印经验，不断进行技术创新，提升工艺，为航空航天零部件的批量化生产提供完备的解决方案。以苏州倍丰打印的航空发动机轴承基座为例，由于航空发动机的工作环境严苛，对于使用的轴承支座有了更高的性能要求，传统轴承支座中的大型部件一般采用分体铸造成型，整体性不佳，并且在分体连接处容易出现开裂，导致其结构性能不能在严苛的环境下长时间工作的要求。
倍丰采用先进的DfAM的增材制造理念，有效减重的同时，大幅减少后期加工成本。创新性地采用了大光斑大层厚打印工艺，效率较传统3D打印工艺提升150%，并且产品性能依旧能达到航空使用要求。当年即获得了赛峰中国年度最佳供应商。
SP801作为倍丰全新推出的工业金属3D打印设备旗舰，久经考验，稳定可靠，其标配4激光配置，成形效率可达200cm³/h，在相同体积下，实现了更高的生产效率。SP801打印幅面升级为800mm×800mm×600mm（高度可定制），将对航空航天领域大尺寸零件批量生产提供强大支持。SP801采用智能铺粉检测等创新技术，实现了对铺粉过程和打印缺陷的实时监测和修复，提高了零件的稳定性和一致性。苏州倍丰还为各型打印设备配备了自动送粉和不间断加粉的辅机系统，实现了高效的粉末循环利用，提升批量化生产的速度。倍丰将持续为航空航天等高端领域提供更多批量化生产解决方案，为航空航天事业高质量发展提供有力支持，为星辰大海的梦想提供更多可能。
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