七十年代爆发的海湾石油危机曾深刻影响了世界，豪华但耗油多的汽车不再受宠，减轻汽车重量、节约汽油成为新的设计标准。有的国家还为此立法加以引导和限制。 最有效的减轻汽车重量方法是减小汽车尺寸，但这不能以减小乘座空间、牺牲乘座的舒适性为代价，因而采用塑料替代金属、减小汽车零部件尺寸并在有限的空间内提高零部件安装密度成为设计新一代汽车时所考虑的主要措施。汽车电线的技术进步，是与汽车行业技术发展趋势相一致的，体现在以下几方面： 减小绞合导体规格。SAE低压汽车电线标准中导体的最小规格已减至0.22 mm2。美国福特汽车线采购规范中已出现了0.15 mm2的规格。另据国外一家著名的汽车线束制造厂长期研究后得出的结论，22AWG规格(0.32 mm2)的电线在23%的应用场合可减至26AWG规格(0.13 mm2)或30AWG规格(0.05 mm2)。 在保持绞合导体规格不变的前提下压缩直径。可采用模具对绞合导体进行压紧，从而减小绞体内部间隙以减小直径。这样不但可减小电线外径，还可减少绝缘料用量。有'紧压'(Compressed)和'密实'(Compacted)两种压紧方式，前者仅是绞体外层单线被紧压变形，绞体直径可缩减6%；后者则是绞体内层单线也受挤压变形，绞体直径可减少15%。紧密和紧压的导体表面圆整，减少了单根导体嵌入绝缘层的程度，因此适当降低绝缘厚度也不会导致耐电压和抗切通等性能的下降。减小绞体直径的另一种方法是用不同直径的单线组合绞制。 电动汽车不同于传统的燃油汽车，完全是用电能作动力，以达到环保、节能、减碳之目的。电动汽车电缆是一种新型电缆，它将不再受耐油性老化的限制，而代之以严格的无卤、环保性能指标考核。因此，流行的普通PVC绝缘和护套汽车电缆将被淘汰。电动汽车电缆的绝缘和护套均要求用交联聚烯烃材料制造，以提高电缆的机械电气性能。 电动汽车的大力推广应用，不仅是汽车电缆技术的一场革命，也将引起汽车电缆制造产业的技术升级，成为电缆行业一个新的技术创新领域。 随着欧盟环保（ROHS和WEEE）指令的颁布执行，一场环保风暴已经席卷全球。开发环保型电线汽车电线在今后的发展过程中是势在必行的，因此我们适时开发了聚苯醚（Polyphenylether 简称PPE）绝缘汽车电线。现在我们已经成功试制了PPE绝缘汽车电线，其各项试验均符合大众和国际标准，其中阻燃、热收缩、耐油、耐磨等性能都远远优于标准中的要求。例如标准中要求的汽车电线阻燃性能指标是点燃后在30S内自动熄灭，而试制的PPE型汽车电线在7S内就自动熄灭了，完全能够达到客户的要求。聚苯醚（PPE）树脂是美国GE公司新近开发的一种高性能环保材料。目前在世界上已经有一些厂家开始使用这种材料来取代传统的聚氯乙烯(PVC)材料制造线缆绝缘和护套了，如美国的德尔福、我国的LTK等。汽车电线采用这种材料优势是多方面的：
1.它顺应了市场摒弃卤化阻燃剂的潮流，其次这种材料本身就具有出色的阻燃特性、以及和PVC材料相比更好的抗化学腐蚀性，其韧性能够保证线材具有很好的完整性和外观。
2. 其环保性已经达到了美国食品环保标准，可以进行食品包装的制作。燃烧时无任何有害气体放出，是乘客厢内汽车电线的最佳选择。
3. 由于其硬度，绝缘和耐磨性能均非常优秀，因此电线可以做成是超薄壁的，而且其比重较小，只有1.03g/cm3，这样可以扩大车内的空间，减小线束重量也意味着节约车辆的耗能。
因此，无论是性能、环保还是市场潜力方面，这种新型汽车电线都占有很大优势，它的试制成功是非常有意义的！标志着我公司的新产品开发工作的步伐已经开始紧跟世界先进水平。
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