座椅发泡设计基础简介

本文是工程师制作座椅发泡数据所需了解的一些基本知识，简单介绍发泡的基本知识，然后通过往过往项目发泡数据制作的经验，分享发泡数据制作的思路和注意事项。

一、发泡简介

1

什么是发泡

汽车座椅的泡沫制造实际上是将聚醚，异氰酸酯，如苯二异氰酸酯（TolueneDiisocyanate，简称TDI）、二苯基甲烷二异氰酸酯（MethylenediphenylDiisocyanate，简称MDI）之类的以及水和添加剂混合后反应生成的。其中，水和异氰酸酯反应产生二氧化碳和聚脲，聚醚和异氰酸酯反应生成了聚氨酯，而所有的这些混合之后像发面一样的形成泡沫。

 在实际生产中利用模具使得泡沫发起后形成需要的形状，称之为反应模塑。之后就是后期处理，这个过程较为简单，就是将它放在自由状态下进行熟化。

因为泡沫是一种粘弹性物质，它的特性会随着时间、速度而产生变化，因此一般会把它静止8到24个小时，让它的硬度稳定之后，再拿到总装工厂去包覆，这就是一个座椅泡沫的生产过程。

2

发泡材料TDI与MDI的应用范围与区别

TDI、MDI的选择是根据不同地区的需求来确定的，拿客户来举例，北美的客户，以前主要使用的是纯TDI，现在有些公司开始转用TM8020；日本倾向采用的是TDI，而欧洲用的则是MDI。而中国的客户则是非常多元的，有TM8020、MDI、和MT（ TDI混在MDI里面）。

MDI与TDI的区别

MDI能够提高泡沫的耐湿热老化性，耐久度,但反应活性比TDI高，因此MDI用于泡沫生产的时候密度比较高。现在欧系车一般密度要求都会在60kg/m3以上。

TDI泡沫弹性较好,一般可以做到密度35kg/m3,最低据悉是28 kg/m3的密度，但28的时候物理性能是个挑战。这样在同样硬度时,TDI可以做到更低密度,从成本上能够节约很多。但是TDI因为蒸气压较高,气味大,挥发毒性较MDI高,在生产中,需要更多关注对员工健康和环境的影响。

二、发泡A表面设计步骤

泡沫A表面的几处定义

下面用STO和骨架设计发泡（以靠背为例进行介绍）

1

发泡A表面设计步骤

①：景中设计  （关注蒙皮及复合层厚度）

②：沟中心面设计  （关注打钉/粘扣位置设定）

③：侧面设计    （关注蒙皮及复合层厚度）

④：侧翼设计    （关注包覆后效果，局部设定需超出CAS）

⑤：顶面设计    （关注与头枕导套配合）

⑥：底面设计    （关注与座垫发泡干涉量）

⑦：背面设计

⑧：将以上所得到的各面修剪后缝合一体（形成Volume生成实体）

沟槽实体设计

①将沟槽中心面生成实体  

②预埋钢丝作出凸台   

③倒角处理

发泡靠背A表面实体设计

①将以前得到的Volume生成实体    

②生成的实体与沟槽实体布尔运算    

③倒角处理

靠背发泡B表面实体设计

①骨架数据   

②根据骨架数据做多个实体进行布尔运算，得到需包容骨架的实体

③倒角处理

靠背发泡实体

①A表面实体B表面实体布尔运算  

②实体倒角处理

③镜像完成泡沫实体主体设计    

④修整达到开模状态（刻印标识、件名件号等）

2

发泡设计中的一些准则

沟槽的一些标准

沟槽在芯部和侧翼两侧高度差小于10mm

关于泡沫表面一些圆角的规定

对于一些没有功能要求的圆角一般要求做成最小为R3