开创铸造模拟软件的新纪元
Casting Simulation Software Step up to New Level
Cast-Designer V7.0 铸造业综合研发工具
致 C3P 开发团队,感谢您们的努力,让 Cast-Designer 逐步实现了成为铸造业综合研发工具的目标与定位!从Cast-Designer 的产品命名开始,就决定了我们的基因,我们从不抄袭,不断创新。为了满足铸造业的需求,树立起一个又一个的行业新标杆,协助企业重新定义竞争力!
Cast-Designer v7.0 的发布,再次确立了其行业技术领先地位
标杆1:终结了单一求解器时代,进入双求解器时代(FEM + CFD)
自上世纪70年代有了铸造模拟软件并进入商业化之后,围绕着FEM/FDM/FVM(有限元,差分元,还是基于体积元的CFD)哪个方法更好的讨论从未终止。为什么会有这样的争论?因为至今为止,每个铸造模拟软件,都只有一个核心求解器,并基于以上的其中一种方法。
从科学的角度分析,这几种方式都各有优点,并没有好坏之分。FEM有限元,擅长于多物理场耦合(流+温+应力),CFD计算流体力学,擅长于模拟自由表面的流动,处理紊流、飞溅、大自由液面,考虑液体表面张力。
Cast-Designer v7.0 进入双求解器时代,把有限元和计算流体力学求解器完美地结合。现在,用户不再需要纠结哪个方法更好了,尽情享受两个求解器不同的优势带来的高精度分析结果。
标杆2:终结了自主优化时代,进入智能优化时代
用户通过自主分析模拟结果,修改工艺方案,再次建模与分析,这个过程,我们称为自主优化。也就是说,软件没有办法自动给出优化建议,完全靠工程师自己的经验。目前,几乎所有的商业铸造模拟软件厂商,都未能真正进入智能优化时代。为什么?因为铸造模拟软件并没有CAD内核,所有,优化过程无法反向驱动CAD的几何参数变更。
相信很多工程师都曾经问过:“软件是否能自动告诉我,怎样才能获得最佳设计?”
Cast-DesignerV7.0 的优化功能,基于多目标非线性的最新技术(如进化多目标遗传算法, EA MOO),由于 Cast-Designer V7.0 集成了基于工程经验的设计能力以及自动智能优化能力,Cast-Designer 利用该技术,可对所有的参数以及铸造工艺设计方案进行优化,其中包括智能驱动几何参数优化、边界条件参数优化、材料参数和模拟控制参数优化。
回顾Cast-Designer V5.5 到 V6.4 的里程碑:
分析的时效性,从2天到2小时的飞跃!
导入CAE之后,困扰业界的是分析时间,普遍认为分析时间过长,需要1~2天的时间去分析一个方案,如果设计变更,则又需要2天的时间。对于工程设计而言,无法满足周期的要求。
建模的易用性,从手动建立网格到完全自动
业界反馈有限元分析,建模是一个瓶颈,需要有很好的使用工程师。更有企业笑称,买得起,用不起。
完全基于工程经验的设计,唯一具有完整设计能力的模拟软件。
“单纯的CAE工程其实是浪费时间”。几乎90%的铸件缺陷与质量问题,均来自于设计问题。罔顾设计缺陷,而单纯试图利用CAE工程来解决问题,无异于舍本求末,缘木求鱼。CAE分析仅能提前发现缺陷,但无法改善,多数问题的产生,源自于错误的产品设计与错误的流道设计。
冷却系统设计与即时评估
通过循环模具温度分析,这是传统的方法,该方法的致命缺陷是分析结果只能考虑到模具温度。并不能反映出冷却系统相对于铸件各部位的冷却效率。
变形补偿
传统的铸造分析软件,只能分析铸件的变形,却没有提供解决方案。Cast-Designer最新开发的的变形补偿求解器DCS(Distortion Compensation Solver),利用计算机自动迭代优化计算技术,提前预测出铸件变形量并寻找符合公差要求的铸件产品,有效降低零件的变形量,产品100%满足机加工要求。完全取代人工矫形方法。
生产周期自动优化
该领域一直是铸造模拟软件的空白地带,传统只能通过现场的试错来确定生产周期。因此问题很多,例如:热结,过热,烧模,模具表面温度不均匀、影响模具寿命、不合理的生产周期等。Cast-Designer 将数字模拟、专家库技术和数学优化高度复合的新的计算机自动优化技术。通过该技术,可以自动控制和优化模具的冷却系统与生产工艺参数,减少冷却等待时间,缩短生产周期,并获得均匀的模具温度。
一项一项的创新,都为铸造企业带来实际效益,每一项都是铸造模拟商业软件的行业技术标杆!Cast-Designer 已经成为铸造工艺设计覆盖面最广的软件。提供从铸件产品分析、工艺系统设计、前端分析计算、生产周期优化、智能设计优化铸造业综合研发工具。后续,我们陆续提供V7.0的系列报道,成功应用分享。
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