读者来信：下料车间的物料就要这样去管！

在大型制造厂工作过的朋友们，都知道一般工厂都有一个下料车间，这个车间就是将最初的原材料按照图纸制作成一个个最初的零部件，这些零部件随后会经过一道道工序进行加工、组装成成品。

这个下料车间有个与后续车间不一样的地方，就是它拿到的原材料在BOM清单内基本上没有物品编码，并且在使用时定量定额也不会像其他车间那般精确，这是因为这个车间拿到的原材料可能就是一块块不同厚度、不同强度的钢板，或是一卷卷不同粗细、不同模量的碳纤维，也正是因为这一特性使得这个车间的物料管理就会和之后各个车间的管理方法有所不同。

而这个朋友的问题，相信就具有一定的代表性，拿出来和大家分享一下，也希望能推动大家思考，一起交流下这个下料车间的物料管理，到底怎么管材最合适？

以下便是他的问题，看看你是否也遇到过？

针对这些问题，单个来作答其实对于问题的解决意义不大，因为下料车间库存问题就是进、出这两个方面的特殊性造成的，所以这里我进行整合回答。

下料车间物料进怎么管？

在下料车间这块如果只是按板材的张数、重量或者面积来进行简单的库存管理指导采购，会存在一定的问题，因为我们最终产品是由零件进行组装的，而一个板材不是零件，无法通过BOM展开还原成对板材的需求，所以在对板材进行库存管理，指导采购的时候，一般会根据公司年度经营计划和销售预期来进行采购，由于一些较好的钢材往往还是进口，加上物流运输，采购周期会比较的长，再加上钢材本身适用面会比较广，其报废风险较低，并且很多时候还可以结合期货价格将其作为一种期货投资来对冲掉库存的风险。因此在进行板材采购时，ERP需求固然是一个重要的参考，但更多时候还是要结合公司战略和经营计划来进行战略性采购！

下料车间物料出怎么管？

下料车间就是一个画师，需要在一块块钢制白板上去画下一个个所需的零件，这里因为每个钢制白板的尺寸有差异，再加上所需零件的尺寸和数量又不同，这样就造成了每次作画的风格都不一样，因此在进行套料过程中就会存在：套料编程生产效率、多下物料库存呆滞以及本身剩余钢材利用这三个方面的平衡的问题。每次根据板材大小、零件需求临时去编辑，一方面耗时不说，可能还会存在漏料的风险。但如果每次都追求板材利用最大化，将边角余料都下成暂时不用的物料零件，那久而久之就会有多下物料库存呆滞。但是每次只下所需物料，那剩下的钢材可能会因为套料编程难度大，或者无法下成其他所需物料，造成钢材的剩余浪费。

为此在管理下料生产过程中是一个逐步总结，慢慢磨合的一个过程，一般在套料编程中都是对常见规格的板材尺寸进行整张套料，并且会根据当年产量大的产品来进行主要套料编程，然后再将一些常用零部件进行边角余料加入，一般以月度或季度为单位，结合余料产生的零部件数量进行边角余料套料调整。通过这种管理方式就不会造成车间剩余板材，而只会存在一些暂时不用的零部件，或者是不可再进行编程下料的板材，针对暂时不用的零部件可以以月度或季度为单位通过销售和生产协调进行装配销售，而对于不可再用的板材则可以进行年度回收交给原材料厂进行回炉再造。

下料车间物料管理怎么做？

一般还是以下料车间管理为主，公司会根据战略计划进行采购备料，而下料车间会根据生产计划来进行供应商送货调度。这样就不会牵涉仓库，所有的管理都在下料车间，反而可通过消除一个仓库中间过程沟通来提升整体的管理效率，同时还能保证下料车间对板材、零件库存都清楚，使其可以在最大程度上进行内部自我调整，不需要涉及跨部门的沟通和协调，自然又能提升效率。而且也不会有什么反冲，发料，只是在板材与零件管理过程中需要发挥车间成本会计作用，做好相应的盘点工作，确保生产成本的准确。

结语：

通过上述怎么进板材，怎么出物料，过程中怎么管理，这三点介绍，相信大家对下料车间的物料管理有了一个全面的认识吧。那么上面5个问题中，除了最后一个问题，前面4个都有了自己的答案了吧？而最后一个因为涉及到工具，因为本人太久没进行下料车间的直接管理，对于软件更新不是很清楚，但是相信随着人工智能AI的加入，更加精细的切割方式，套料软件一定会有进步，会更加智能，更加高效。但是相应的投入也会加大，因此公司需要进行权衡来进行选择。

希望本人的一些下料车间物料管理的建议可以帮助到大家，给大家一个新的思路去看待这一特殊的物料管理，也欢迎大家把你们更好的管理方法分享给我。

END

拓展分享：

物料管理<四>：如何为你的物料挑选管理方式| 你准备好了吗？（干货收藏）

物料管理<五>：拉动式物料管理之一--ROP法（干货收藏）

物料管理<六>：拉动式物料管理之二--MIN/MAX法（干货继续）

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