注塑件缺陷分析与改善（十七）色泽不均

　

色泽不均是注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，包括混色、变色、色差等。色泽不均注塑中常见的缺陷，因配套件颜色差别造成注塑件成批报废的情况并不小见。色泽不均影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机、模具等。下面对色泽不均的成因及改善作简要分析。

1、原料树脂的影响

(1) 原料中易挥发物含量太高，混有异料或干燥不良，都会影响材料加工性能。

(2) 纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，塑件表面纤维裸露，影响产品外观。

(3) 树脂的结晶性能太差，影响塑件的透明度，会导致塑件表面色泽不均。

(4) 高抗冲击聚苯乙烯和ABS等原料成型后内应力较大，也会产生应力变色。

(5) 检验原料树脂热稳定性，对于热稳定性不好的材料建议更换。(6) 加强原材料入库的检验，保证原材料性能达到要求。

2、着色剂质量控制（色粉、色母）

(1) 着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。如果着色剂的分散性能，热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求，就不能生产出色泽良好的制品。

(2) 有的着色剂的形态呈薄片状，混入熔料中成型后会形成方向性的排列，导致塑件表面色泽不均。

(3) 着色剂用干混的方法，与原料搅拌后粘附在料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。如图3-21

 

图3-21 色母分散不均

(4) 如果着色剂或添加剂的热稳定性能差，在料筒中很容易受热分解，导致塑件变色。

(5) 着色剂很容易漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注塑机及模具，引起塑件表面色泽不均。如果注塑设备模具受到着色剂的污染，应彻底清理料斗，料筒及模具型腔。

(6) 在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求进行筛选，特别是对于耐热温度，分散特性等重要的指标必须满足工艺要求。

(7) 大多数注塑厂本身并不生产塑料母料或色母，在生产管理和原材料检验上要加强塑料母料或色母的控制。

(8) 在色母进厂及批量生产前要进行抽检试色，既要同客户提供的色板比较，又要参考上次、本次中使用的色母比较，

(9) 在色差的比较中最好用色差仪进行检测，如果色差在允许的范围内或目视颜色相差不大，可判定合格。

(10) 现在有很多公司采用色母机来加入色母，为色差控制提供了很大的帮助。色母机的使用应注意以下问题：

a) 通过实验确定色母填加量，然后再通过色母机螺杆转速的调整来配合塑化时间，保证塑化完成时间结束时色母填加完毕。

b) 在使用色母机时需注意，因色母机出口较小，使用一段时间后，可能会因为色母机螺杆中积存的原料粉粒造成下料不准，甚至造成生产时停转，因此需定期对色母机螺杆进行清理。

3、设备方面的影响

（1）生产中常常会遇到因某个加热圈损坏或是加热控制部分失控，造成料筒温度剧烈变化，从而因塑化不良或材料分解产生色差。这类原因产生色差的判定方法：一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控常伴随着产品气斑、严重变色，甚至焦化现象。因此，生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差问题。

（2）当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时，应彻底清理料筒和喷嘴。

4、注塑工艺的影响

(1) 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变塑化温度、背压、注塑周期及色母加入量，如需调整要观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调回。

(2) 尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止热分解等因素造成的色差。

(3) 合理设置料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴段的加热温度。

(4) 塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔，也会造成产品色泽不均。如图3-22

 

图3-22  色泽不均  

5、模具方面的影响

(1) 模具内的脱模剂，顶针与顶针孔磨擦的污物混入熔料内，都会导致塑件表面变色，注塑前应保证模腔清洁。

(2) 模具排气不良，可适当减少合模力，重新定位浇口，并将排气孔设置在最后充模处。

(3) 模具温度对于熔料冷却时的结晶度影响较大，应使模具均匀冷却，特别是在成型聚酰胺等结晶型塑料时，若模具温度较低，熔料结晶缓慢，塑件表面呈透明色；若模具温度较高，熔料结晶较快，塑件则成为半透明或乳白色。对此，可通过调整模具和熔料温度来控制塑件的表面色泽。