在长江江阴段水下82米处的“聚力一号”盾构机操作室里，一公局集团隧道局江苏江阴靖江过江通道项目机电总工石志鹏，目光炯炯有神地盯着监控屏幕，当看到盾构机成功拼装完第1020环管片后，终于长舒了一口气：“我们成功潜越了隧道最低点！”
江阴靖江长江隧道左线盾构段长4937.19米，是国内在建承受水压最高、长江上直径最大的隧道。中交天和自主研发的“聚力一号”盾构机直径16.09米、长约165米、重约5000吨，这个“钢铁巨兽”即将挑战在长江82米深处顶着巨大压力前行。“拼装完成的管片在江底承受压力最高达到0.82兆帕，相当于每平方米要承受82吨的重量。”石志鹏介绍说，“盾构机在如此高的水压条件下掘进，密封性能尤为重要，一旦盾构机内部涌入地下水和泥沙，便会淹没隧道，带来巨大安全事故。”
为提升盾构机密封性能，项目团队采用3道聚氨酯密封结构对盾构机主驱动进行密封，并加入多道冷却结构，防止其因高温产生变形，相比传统的唇口密封效果更强。同时，在盾尾预埋高精度压力监测传感器和环回式光纤，及时判断盾尾磨损情况，保证盾尾密封效果。不仅如此，管片选型设计也很关键。项目团队在管片外侧采用双道三元乙丙密封垫，提升了防水等级，并在密封垫间放置遇水膨胀止水条。多重“保密”措施，使“聚力一号”达到了超高水压条件下的密封要求，施工得以顺利进行。
然而，能否实现隧道“零渗漏”，还需要高标准的施工工艺。“我们从提升拼装精度标准入手。”项目常务副经理兼总工张雷介绍说。当前行业标准是环间错台15毫米以内，环内错台10毫米以内。“我们决定将管片拼装精度控制在3毫米以内，以更高的施工标准为'聚力一号’穿越长江保驾护航。”但是，仅仅控制管片拼装精度还远远不够，成型隧道的防水性能极易受到地层沉降影响。项目穿越高水压富水砂层，“聚力一号”盾构机掘进过程中对沉降控制要求极高，施工难度极大。针对这一难点，项目团队采用同步双液注浆工艺，利用双液浆快凝、早强、抗渗的特点，通过缩短浆液初凝时间，有效控制管片上浮及注浆后的地层沉降，确保隧道“零渗漏”。
做足准备也不敢有半分松懈。长江是全球内河运输最繁忙的水运干线，且江底地形条件复杂。11月10日是“聚力一号”抵达江底最低点的前一天，张雷、石志鹏等人已经连续15天坚守在施工现场。驾驶舱内，3名盾构司机紧盯监控屏幕，根据数据变化不时拨动操作按钮，确保掘进参数始终保持精准控制。“为精准掌控地层沉降，我们运用水下地形测量技术对河床进行冲淤对比分析，为掘进参数实时调整提供了准确的数据支撑。”张雷说。同时，采用以泥水环流系统配置气垫舱的方式，通过对掌子面压力精确操控，有效控制掘进过程中的泥水压力，精准控制地层沉降。除此之外，为实现全过程质量把控，项目团队研发了BIM智慧综合管理系统，实现了隧道建设全生命周期信息管控、追溯及监管。
11月11日，“聚力一号”完成第1020环管片拼装，隧道管片上浮量始终控制在5毫米内，沉降控制在3毫米内，实现了9万平方米成型隧道“零渗漏”。如今，“聚力一号”盾构机姿态正在向上调整，向着长江对岸奋勇前行。（中国交建）
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