| 考察事项 | 评价内容 | 评价项目 | |
| 组织，会议，教育以及训练 | 1. | 是否明确公司公司的组织和职责？ | 组织明确，发挥着各部门的作用，各部门的职能得到履行。 |
| 有质量管理以及检查的专职人员。 | |||
| 质量管理负责人等职责分工明确。 | |||
| 质量保证部门独立，有停止发货的权限。 | |||
| 2. | 是否有质量会议？ | 定期召开公司内的质量会议，确认质量目标值的达到情况。 | |
| 领导把握质量状况，提出改善指示。 | |||
| 保存质量会议记录，确定需改进项目，且他们的改进进度情况得到控制。 | |||
| 改进效果得到验证，有彻底的反馈，其结果令人满意。 | |||
| 3. | 公司内有没有培训体系？ | 对不同层次规定了相应的培训体系。 | |
| 有全年培训计划，并按计划实施、管理、记录。 | |||
| 积极的引入QC培训，含质量意识培训、质量管理技能培训等。 | |||
| 确认培训效果。有批准或认可员工上岗的制度。 | |||
| 质量保証活動 | 1. | 有没有质量方针（年度方针）？ | 有明确的方针且这些方针得到了积极的实施。 |
| 主要的措施根据这些方针得以实施。 | |||
| 活动结果的进度情况根据这些方针得到了控制。 | |||
| 目标的设计有确切的数值以便衡量，其效果得到确认，且得到持续贯彻。 | |||
| 2. | 是否管理着质量目标？ | 进货检验，生产流程和工作现场都确定了质量目标。 | |
| 质量结果得到控制，准确的反馈到前一个流程。 | |||
| 各流程的质量目标定期审查。（质量在随后的流程中得到监控） | |||
| 制定了实现质量目标的行动计划，且有效。 | |||
| 3. | 公司内有没有工序/产品的监察制度？ | 有检察标准。(是否实施QC巡检？） | |
| 有计划的进行监察并记录。 | |||
| 指出问题，进行改进并确认效果。 | |||
| 在QC审查下进行最终检查试验，确认设备、生产环境正常。 | |||
| 4. | 是否实施质量改进活动？ | 明确进行质量改进的组织形式。 | |
| 明确每个部门（工序）质量改进的目标值。 | |||
| 跟踪管理质量改进的进度。 | |||
| 总结并汇报质量改进完成情况。 | |||
| 设计控制 | 1. | 有没有设计评审制度？ | 有制度，正在实施，评审成员也合适。 |
| 评审充分结合考虑其他产品出现过的故障及实效。 | |||
| 明确了顾客的要求。 | |||
| 样品的确认～批量生产的过渡～可靠性确认～出厂确认等各阶段评审是否进行。 | |||
| 2. | 是否实施新元件引入和可靠性试验的规定? | 就采用新元件有规定，包括从供应商那里获得测试数据确认。并且，在出现问题时，能得到明确解释。 | |
| 可靠性试验内容符合国际标准。 | |||
| 获批准部件清单得到控制，其中是否有失效率。 | |||
| 以前失效的例子与测试结果相符，根据这个例子，试验记录得到审查。 | |||
| 3. | 是否实施产品的可靠性试验？ | 有产品可靠性试验的相关程序。 | |
| 实验项目/条件等非常明确。 | |||
| 量产前有可靠性试验。 | |||
| 在研发阶段，在进行试验评估时，考虑到了顾客的使用条件。 | |||
| 4. | 是否有设计改变时的管理？ | 设计变更有文件化程序。 | |
| 设计变更有明确的评估内容。 | |||
| 设计变更之前获得客户的认可。 | |||
| 设计变更得到了客户的同意。 | |||
| 文件和资料控制 | 1. | 有文件化的体系， 对文件的制定，修改，废止的作出规定。 | 有文件及各项必要的管理规定。 |
| 起草、审核、批准部门明确。 | |||
| 文件描述完备。（包括QC流程图） | |||
| 给员工培训文件的内容。 | |||
| 2. | 现场的使用状态？ | 根据需要，及时更新现场版本。 | |
| 文件内容及时传达给操作者的方法。 | |||
| 生产部门管理这些文件的方法。 | |||
| 如有必要的话，标准书中最新的内容可以容易的在流程中得到确认。 | |||
| 3. | 是否实施文件的发放管理（公司内外）。 | 否有明确的部门管理文件的分发，管理全面。 | |
| 有明确的旧版文件的处理办法。 | |||
| 每个部门就接收的文件有一个管理记录。 | |||
| 供应商会提供一个文件收到通知。 | |||
| 4. | 是否实施客户提供的图纸/文件的管理规定？ | 由管理部门设置文件清单进行管理。 | |
| 记录收到文件的日期，版数，份数。 | |||
| 依据客户的指示，识别旧版。 | |||
| 文件在未经允许的情况下未被拷贝。 | |||
| 仪表的计量，设备的管理 | 1. | 仪表校准方式是否明确，内容是否合适？ | 仪表校准管理的责任部门（公司内外）明确。 |
| 有管理校准以及试验装置的标准，设备附带的计量仪器也纳入管理。 | |||
| 校准标识明确，现场显示无遗漏。 | |||
| 管理校准室的环境，使用公认的标准仪器。 | |||
| 2. | 计量，测量仪器，型号，夹具保管状况是否良好？ | 彻底的整理整顿。 | |
| 以适当的周期清点库存。 | |||
| 用图纸号码明确表示型号和夹具，一目了然。 | |||
| 管理计量仪器保管场所的环境（温度/湿度/防锈/震动）。 | |||
| 3. | 是否进行设备的日常检修以及定期检修？ | 有设备的检修标准，并且是合适的。 | |
| 有检修记录。还有设备使用人员对检修的结果的确认。 | |||
| 实施自动试验机器的日常检修（确认作业前状态等）。 | |||
| 在检查中如发现任何问题，有确定的程序来处理设备和产品，严格实施了处理方法。 | |||
| 供应商的管理 | 1. | 是否实施进货检验？ | 依据标准实施。 |
| 和后工序质量比较，抽样标准及检验项目都没有问题。 | |||
| 管理每一个供货厂家的不合格率。 | |||
| 有制度根据在线或现场的质量状况来调整要求，有明确的转移程序。 | |||
| 2. | 是否实施了对供应商的质量反馈/指导？ | 有明确的质量问题反馈周期，是否严格实施了。 | |
| 有一套制度来处理突发质量问题，是否严格实施。 | |||
| 问题明确的告知了供应商，纠正行动的效果得到验证，所出现的问题与其它的供应商一样吗。 | |||
| 根据某计划，有质量审核，有满意的效果。 | |||
| 3. | 是否有选择和认定供应商的管理规定？（包括外协加工厂） | 以采购部门为中心，相关部门共同完成。 | |
| 已经文件化，并且选定标准明确。参与部门也是合适的。 | |||
| 考虑质量，成本，交货期的平衡。 | |||
| 确立对供应商的评价系统。 | |||
| 4. | 在特殊条件下，紧急或让步放行原材料的的制度 | 有无放行材料的管理规定。 | |
| 有明确的评估审核过程来对特殊情况的放行进行评估确认。 | |||
| 经放行的原材料一旦发现问题可以召回。 | |||
| 放行或让步放行的产品有准确的跟踪记录保存。 | |||
| 工序的管理 | 1. | 流程管理（质量报警制度） | 标准明确，能检测出工序异常，产品异常（连续发生相同的不合格）。 |
| 有明确的规定来处理异常质量问题。 | |||
| 评判异常的标准完备，当异常时，有明确的在线和库存产品处理方法。 | |||
| 有实际的涉及设计，生产，设备和检查方法改进事例来作为处理异常问题的方法。 | |||
| 2. | 生产条件（4M)改变时的管理方法是否明确？ | 有明确的生产条件变更管理条款，是否严格管理。 | |
| 变更内容是否评估，是否根据客户的规范应用到客户身上的？ | |||
| 确定和管理供应商的生产条件的变更。 | |||
| 有将生产转移给分包商的相关规定。 | |||
| 3. | 是否积极进行批次管理？ | 明确批次的定义，并管理。 | |
| 序列号管理，或者实施日起编码管理。 | |||
| 有较强的跟踪能力。 | |||
| 所用的零件都能追溯到厂家的批次。 | |||
| 4. | 作业条件的管理是否恰当？ | 管理和检查项是由图表和数据来管理的吗？ | |
| 数字和图片是否能作为有效作业指导？在极限情况下的产品样本是否用于目测？ | |||
| 每天检查转矩驱动器，烙铁和油脂扩散量？ | |||
| 特种作业的工人是否有培训和考核？其资格是否定期审核？是否有记录？ | |||
| 5. | 生产进度管理是否恰当？ | 是否有生产管理部门的负责部门（个人）？生产日程是否通知所有相关部门？ | |
| 零件材料的保管，管理无问题（先进/先出，环境，高度限制等）。 | |||
| 在线的生产进度状况或在库是否明确？ | |||
| 每天对计划完成情况进行跟踪管理。 | |||
| 6. | 是否把握工序能力？ | 各流程收集的数据是否系统管理？是否反映到生产管理？ | |
| 是否流程能力通过成品率来管理，并有效的用于改进活动？是否有有成效？ | |||
| 是否管理Cp值？是否>1.3？ | |||
| 是否引入了SPC、质量成本条款？ | |||
| 7. | 成品半成品的使用，保管，管理是否恰当？ | 实行彻底的标识管理。储存的产品中是否有没有标识？ | |
| 保管的环境是否管理得当？（温度/湿度/洁净度） | |||
| 半成品的生产时间、工序明确，恰当。 | |||
| 运输、保管过程考虑防止冲击等。 | |||
| 8. | 是否有QC工程图，并且照此实施？ | 有所有流程的每个产品都有QC流程图？ | |
| 管理项目/检查项目无遗漏。 | |||
| 异常时的报告途径明确。 | |||
| 根据QC流程图检查管理产品？ | |||
| 9. | 修理品的规定明确。 | 有标准 | |
| 修理工序及再投入工序等明确并且恰当。 | |||
| 规定每件产品的修理次数。 | |||
| 检验/试验的管理 | 1. | 检验项目/抽样标准是否明确？ | 有工序内检查，出厂检查的标准。项目，内容，判定，抽取数量等明确。 |
| 工序内检查出的次品立刻分析，并且反馈到前工序。 | |||
| 外观检查有极限条件下的产品样本吗。 | |||
| 检查标准是否考虑了最终客户的使用环境。 | |||
| 2. | 检验状态的标识是否明确？ | 是否明确的标识了不合格产品的储存地。 | |
| 是否彻底的识别了产品的检查和测试状态。（无不合格产品和未完成的产品与合格产品混放） | |||
| 不合格品是否有一个测试单或是标签以标明有缺陷处。 | |||
| 不合格材料是由一个自动检查仪自动识别。 | |||
| 3. | 为了提高质量，是否有效运用检验记录？ | 有检查试验记录。 | |
| 结果反馈给负责部门。 | |||
| 结果反馈给质量会议和供应商。 | |||
| 结果用于质量改进活动。 | |||
| 4. | 是否有磨损等的保证试验工序？ | 有老化测试。 | |
| 对所有的产品而言是其流程的普通一部分。 | |||
| 老化的温度、時間、試験内容是否完备。 | |||
| 有明确的质量问题处理方法，措施足够。 | |||
| 5. | 是否实施产品的批次检验？（批次检验：采用抽样实施，保证满足用户要求的检验） | 每批次都有质保测试。 | |
| 制定了抽检计划，考虑了温度/電圧/時間等。 | |||
| 问题发生时，有方法处理产品。 | |||
| 测试结果保留，提供给客户。 | |||
| 不合格 | 1. | 在特殊条件下，接受不合格成品的制度 | 就特殊情况下，对于不合格产品的让步放行，有明确的程序， 在运送不合格品时，接收的客户是否容许了这种不合格。 |
| 成品处理 | 有明确的评估内容来对特殊情况的让步放行进行评估。 | ||
| 是否有太多的让步放行。 | |||
| 让步放行的产品是否有准确的记录保存。 | |||
| 故障分析及处理 | 1. | 工序内故障及客户使用现场问题抱怨的处理规定明确（是否收集信息），是否明确规定故障及抱怨的反馈流程。 | 信息收集及信息传递处理规定文件化。 |
| 确认原因，对策以及效果，直至追查潜在的原因。 | |||
| 有故障及抱怨处理规定，且问题调查及反馈责任部门明确。 | |||
| 规定故障及抱怨处理期限，并将其作为目标明确化。跟踪问题处理进度。 | |||
| 2. | 是否将过去的故障及失效事例反映到设计/制造/检验等? | 是否有一个流程将以前的失效案例反映到文件或是检查表上？ | |
| 以前的失效案例是否准确反映在生产中？ | |||
| 检查案例是否反映到了生产中了吗？ | |||
| 以前失效案例是否作为一个数据库进行管理？是否反馈到设计和检验？ | |||
| 3. | 故障分析水平 | 是明确的失效分析步骤吗？ | |
| 是否有足够的技术人员来进行分析？他们是否胜任？ | |||
| 有足够的设备进行失效分析吗？? | |||
| 失效分析报告书的内容是否充分？ | |||
| 作业环境 | 1. | 作业环境 | 工作区是否足够？ |
| 确保照明通路，设备固定。 | |||
| 彻底的整理整顿清扫（5S) | |||
| 是否是安全性的布局？ | |||
| 有作业场所温湿度的管理规定。 | |||
| 2. | ESD管理规定 | 有防静电管理规定（ESD) | |
| 有设备地线，Earth bound,保险丝，地板，桌子等的标准，检查频率无问题。 | |||
| 异常时的处理明确。 | |||
| 设备设置/移动时，确实确认了是否拔掉地线。 | |||
| 3. | 清洁区的管理规定 | 有洁净区的管理标准。 | |
| 清洁度的测定值无问题，测定频率也妥当。 | |||
| 异常时的处理明确。 | |||
| 外部气体引入处设有化学过滤器，除去杂质。 | |||
| 包装的管理 | 1. | 包装/辅助材料的管理 | 包装有规范。（考虑到防止材料出现缺陷吗？） |
| 是否是在评估了周围环境之后（温度，湿度等等）再拟定的包装规范。 | |||
| 包装材料是否对产品有恶劣影响。 | |||
| 确定需要进行湿度管理的物品，进行低温干燥及密封包装。 |
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