★非MMP汽车供应链的供应商，审核条款可适当调整
供应商名称/supplier name ：
审核日期/audit date：
1、质量管理体系
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
1.1
公司是否已通过第三方审核，具备ISO9001/TS16949之能力资格？--4.1
1.2
是否有受控的体系文件和相应的记录(文件需规定记录的标识、贮存保护检索、保存期限和处置所需的控制)？--4.2.1&4.2.4
1.3
是否有计划改进质量体系运行的有效性？--8.2.2.4
操 作 要 求/implementation/process questions
1.4
是否定期进行管理评审？管理评审的记录是否得以保持？--5.6.1
1.5
管理评审中的待改进项是否得以关闭？--8.5.2
2、平面布置图和过程流程图/Plant Layout and Process Flow Diagram
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
2.1
是否有最新版平面布置图？--6.3.1
2.2
平面布置图上是否有所有装配、生产和检测岗位、原材料、半成品、成品的区域划分？--6.3.1
2.3
产品的过程流程图(工艺流程)是否是最新版本的并标注有日期？--4.2.3.1
操 作 要 求/implementation/process questions
2.4
生产过程中，材料和产品流动是否与过程流程图一致？
3、设计和过程FMEA/design and process FMEA
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
DFMEA（含有设计职责）/DFMEA(if supplier is design responsible)
3.1
DFMEA的开发和评审中，组织是否用多方论证方法进行准备工作(成立多方论证小组)？--7.3.1.1
3.2
DFMEA是否包括了顾客的所有性能要求、外观标准、特殊特性和安全要求？--7.3.2.1
3.3
PFMEA是否按图纸的规定包括了所有顾客和内部要求的特殊特性和安全要求？--7.3.2.2
3.4
PFMEA是否与过程流程图一致？--7.3.3.2
操 作 要 求/implementation/process questions
3.5
是否对每个失效模式的RPN都进行了计算，并对RPN值高的采取了建议措施？--7.3.4
5
4、控制计划/Control Plan
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
4.1
控制计划中特殊特性是否加以标识进行控制？其是否包括顾客所有的特殊特性和产品安全要求--7.3.2.3
4.2
控制计划是否与流程图一致？--7.3.3.2
4.3
控制计划内是否包括了：进料检验、过程检验和控制、出厂检验以及返工/返修要求？--7.5.1.1
4.4
PFMEA中视别的潜在失效模式是否通过控制计划进行得到控制？--7.5.1.1
4.5
控制计划中是否包括了检验和试验的要求？（包括数量、频次、以及规范要求）--7.5.1.1
操 作 要 求/implementation/process questions
4.6
所有控制计划中要求的控制（包括SPC）是否在生产过程中得到实施？--8.2.3.1
4.7
所有控制是否得到定期验证以确保达到预期的结果？--8.2.3.1
5、产品规范与图纸/Product Specifications & Drawings
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
5.1
是否有顾客规范的最新修订版？--4.2.3.1
5.2
任何更改的影响，包括供方引起的更改，是否有文件规定应进行评估，且进行验证和确认活动，确保与顾客要求相一致，且获得客户批准？--7.1.4
5.3
供方是否保存了工程更改在生产中实施日期的记录？--7.1.4
5.4
对新/旧规范生产的产品如何控制？--7.1.4
操 作 要 求/implementation/process questions——无/none
6、实验室和测量系统分析/Laboratory & Measurement System Analysis
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
6.1
是否存在一个系统,用以确保所有检测量量具和设备都得到校正和标识?--7.6
6.2
是否有检验测量和试验设备的清单，以及其校正计划？7.6
6.3
是否有内部实验室？以及内部实验室的实验、测量、校准能力是否有确的范围，并文件化。--7.6.3.1
6.4
所有用于计量性和计数性数据测量的检测设备使用什么方法进行测量系统分析？及判定准则？--7.6.1
操 作 要 求/implementation/process questions
6.5
是否所有的检测量具和设备都得到了适宜的校正并可追溯到一个已知的标准?-7.6.3.1
6.6
是否所有的检测量具和设备都有正确的标识?--7.6
6.7
从校正记录上是否显示出上下两次校正日期?--7.6.2
6.8
内部实验室的人员是否有相应的资格证书？--7.6.3.1
6.9
内部实验室的环境是否符合测量要求？--7.6.3.1
6.10
是否具有相应的实验过程标准(操作规程、检定规程、标准)，是否有实验过程和结果的记录？--7.6.2
6.11
外部实验室是否通过ISO/IEC17025或等同的国家标准认可？是否有确定的范围能力--7.6.3.2
6.12
当测量系统分析能力不足时，是否对变差进行了分析？7.6.1
7、 检验和试验/Inspection and Testing
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
7.1
接受准则不是零缺陷的计数数据，供方是否将接受准则形成文件并由顾客批准？--7.1.2
7.2
是否只有被检查和验证过的产品才能够被投入生产？--8.2.4
7.3
没有验证而用于生产的的原材料是否被明确标识并作好记录？--7.5.3
7.4
检验指导书中是否包括抽样计划、检验频次以及检测内容和规范要求（包括进料、过程、最终）--8.2.4
7.5
是否能确立并实施相应的检查方法以控制原材料满足规定的采购要求--7.4.3.1
7.6
在所有要求的检验和试验完成或必要的报告收到和验证前，不得将产品放行，除非有可靠追回程序时才可放行？--7.5.3
7.7
是否只在文件或控制计划中所有要求的各项活动已圆满完成后，产品才发出？--8.2.4
7.8
不合格品控制及不合格品处置的有关职责和权限是否在形成的程序文件中作出规定？--8.3
操 作 要 求/implementation/process questions
7.9
重要原材料的供应商是否有评审？并能提供有效的供应商评审资料？--7.4.1.2
7.10
重要原材料的供应商是否有定期考核？是否能提供最近一次的考核资料？--7.4.3.2
7.11
是否在整个生产过程中都保持了产品适当的检验和/或试验状态的标识？--7.5.3
7.12
是否按文件和/或控制计划的要求对产品进行检验/试验？--8.2.4
7.13
最终检验和试验是否根据文件和/或控制计划的要求进行？--8.2.4
7.14
对返工和返修品是否重新进行了检查？--8.3
7.15
是否进行了作业准备验证，使用的是哪一种（末件比较/首件检查）？--7.5.1.3
7.16
供方是否保存了所有检验和试验的记录？--4.2.4.1
7.17
检验和试验记录是否清楚的表明产品是否已通过了检验和/或试验？--4.2.4.1
7.18
记录是否标明负责合格产品放行的授权检验者？4.2.4.1
7.19
必须按要求的频次对所有产品进行全尺寸检验和功能验证（按顾客的工程材料及性能标准），其结果必须可供顾客评审。--8.2.4.1
8、过程监控与操作指导书/Process Monitoring & Operator Instructions
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
8.1
每一个生产岗位是否有有效的工作空间和足够的照明，以达到有效的工作环境？--6.4
8.2
是否有一个用以查证操作工已进行了可视样品、量具和操作指导书等确保产品品质的培训的系统？--6.2.2.2
8.3
新进员工（包括转岗员工）是否进行培训，有无记录。--6.2.2.3
8.4
是否使用统计手法监控过程的符合性，并能提供相应的记录？--8.1.2
8.5
所有超出控制和不良趋势是否都被备注和采取纠正措施？--8.1.2
8.6
是否按规定的方法确保所有现场的工程文件都为正确的修订版本（规范、PFMEA、控制计划、结构图、操作指导书、可视辅具）？--
8.7
试生产的资料是否被收集和保存？--8.2.3.1
8.8
是否有文件化程序规定对返工/返修的材料进行重新检查？--8.3.2
8.9
当有发生有不合格品被发运，是否有立即通知顾客的系统？--8.3.3
8.10
不合格品放用时，是否有得到顾客的批准？--8.3.4
8.11
发运的经授权的不合格材料是否在每个包装箱上都有适当的记录？--8.3.4
8.12
是否建立并实施了关于过程跌落品、可疑的材料/产品的标识、记录、评价、隔离和处置的程序文件？--8.3.1
8.13
是否有一个书面的详细的批次管理系统存在，管理系统涉及原材料从进料到发运包括离线、返工/返修的操作。--8.3.2
操 作 要 求/implementation/process questions
8.14
是否在生产、交付的所有阶段都有保持了产品的标识？--7.5.3
8.15
在每个工作岗位，操作工是否能很容易地得到可视辅具（包括合适的临界样品）和操作指导书，并按其进行操作？--7.5.1.2
8.16
现场的操作指导书、产品制作图、检验指导书是否受控？--4.2.3
8.17
在生产线上是否都可得到好的样品/不良样品？它们是否都有状态标识？--7.5.3
8.18
操作指导书是否清晰、易读、能看得见的？--7.5.1.2
8.19
在生产现场是否划分出合格品、不合格品、待检品的区域，并加以标识。--7.5.3
8.20
类似产品是否针对防止混入采取措施。--7.5.3
8.21
零件标识是否存在，并至少包括供应商编号，产品编号和生产日期。7.5.3
8.22
在工作现场，可追溯性标识是否得到维持并进行记录？--7.5.3
9、预防/预见性维护计划/Preventive/ predictiveMaintenance Plans
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
9.1
是否有生产设备、工装的清单？清单中是否标明关键设备？--7.5.1.4
9.2
关键设备是否有制定应急计划以防止由于设备的故障对顾客造成损失？--6.3.2
9.3
所有工装、量仪和主要设备是否都有预防性维护保养计划？--7.5.1.4
9.4
预防性维护计划是否包括：维护部门、设备的维护项目、维护的周期？--7.5.1.4
操 作 要 求/implementation/process questions
9.5
是否有关键设备备件清单，是否存有关键生产设备的零配件。--6.3.2
9.6
预防/预知性维护系统是否得到实施？--7.5.1.4
9.7
是否能对易损件充分保证其可得性？--7.5.1.4
10、搬运和贮存 Handling and storage
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
10.1
材料或精密的零部件的搬运和贮存要求是否被评审？--7.5.5
10.2
当零件或材料有特殊的搬运要求时，程序或作业指导书中是否清楚地说明了搬运的方法？--7.5.5
10.3
供方是否使用合适的贮存场地以防止产品损坏或变质？--7.5.5.1
10.4
供方是否以适宜的时间间隔检查库存品状况，以便及时发现变质情况？7.5.5.1
操 作 要 求/implementation/process questions
10.5
材料的贮存是否充分地避免了环境的影响？--7.5.5.1
10.6
零部件的贮存地点是否得到管理和监控？--7.5.5.1
10.7
是否建立了一些控制方法确保零件周转做到“先进先出”(FIFO)？--7.5.5.1
11、纠正与预防措施/Corrective&preventive Action
NO.
文 件 要 求/document questions
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记录/comments
11.1
如果发生顾客抱怨，是否有一个保护顾客利益的程序文件？--8.5.2
11.2
那些文件是否能确保完全隔离所有可疑品：包括顾客处的、公司内的、在运输途中的或在仓库中的？--8.5.2
11.3
问题的解决办法是否采用8D或其它方法（如：顾客的要求方法、7-步法、5-步法）--8.5.2.1
11.4
是否在纠正过程中使用防错方法--8.5.2.2
11.5
对于纠正措施的有效性是否有评估？并形成文件应用于其它类似的过程或产品？--8.5.2.3
操 作 要 求/implementation/process questions——无/none
资料获取方式本文件名： 供应商质量体系审核表t.zsxq.com/uJEiim2
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