安全库存与订货点

计划，是供应链管理中让人头疼的一项职能。但是，计划又非常重要。计划是否科学，能够对后续的采购、仓储、生产等几乎所有的供应链管理职能产生重大影响。

在制造行业，计划链的构成为：

（需求端）订单计划→生产计划→物料计划→采购计划（供给端）

订单计划，基于企业对客户实际订单及销售预测，由销售部编制；

生产计划，基于订单计划、成品库存及生产效率编制，由生产部编制；

物料计划，基于生产计划及BOM（物料清单）编制，由生产部或物控部编制；

采购计划，基于物料计划及在库库存、在途库存、MOQ（最小起订量）、LT（采购周期）编制，由采购部或计划部编制。

这种理论上看似简单的线性平移，实际中却远没这么简单。

实际的市场需求，受到需求动向、经济变动、市场竞争、国家政策等外界因素，营销策略、销售能力等内在因素，以及突发性事件等诸多因素的影响，往往呈现不规则的波动。因此，尽管销售预测十分重要，但高质量的销售预测并非易事。

而在采购端，到货及时性也受到供应商产能、物流等多重因素影响。

因此，为确保正常的生产秩序，避免突发事件造成停工待料，安全库存开始被人们利用。

安全库存量的计算思路，有三种：

第一种，假设供给稳定，考虑需求波动

因为需求端的不确定性，导致生产计划波动较大，即物料每日需求的波动较大，这种波动可能击穿库存，造成停工待料。

那么安全库存计算公式为：

安全库存=最大离均差×采购周期

最大离均差，是指一个周期内最大日用量与日均用量的差，即，最大日用量-日均用量

这种安全库存计算方式的逻辑在于，超过日均用量的用量会引发断货风险，假设一个周期内每日的用量都达到最大日用量，那么累加这些超过日均用量的部分，出于安全考虑，应提前一个采购周期采购在库。

第二种，假设需求稳定，考虑供给波动

因为供给端的不确定性，导致实际采购周期变长，即使在稳定的日均用量的情况下，也可能在下批物料合格入库前，已击穿库存，造成停工待料。

那么安全库存的计算公式为：

安全库存=日均用量×紧急采购周期

这种安全库存计算方式的逻辑在于，当供给出现异常，或需求出现波动，我们启动紧急采购后到产品合格入库的期间，安全库存刚好能够满足生产使用。

第三种，同时考虑供给和需求的波动，并考虑客户服务水平

因为供给端不确定，需求端也不确定，又要考虑客户体验，满足客户对有货率的需求，综合所有因素，设置安全库存的计算公式为：

安全库存=z ×SQRT( σd^2× μL + σL^2 × μd^2 )

其中：

z表示对客户的服务水平系数；μL表示平均采购周期；σL表示采购周期的标准差；μd : 平均日用量；σd表示日用量的标准差。

符号SQRT( ) 表示开方；^2 表示平方。

σd^2× μL考虑了需求的不确定性； σL^2 × μd^2考虑了供给的不确定性；z考虑了对客户的服务水平（安全系数可查表）。

这种安全库存计算方式的逻辑在于，同时为供给端和需求端出现的可能波动因素进行额外的库存配置，同时为保证客户服务水平再筑一道防线。z值越高，安全库存越高，有货率越高，客户体验越好，但企业整体库存也随之越大。

订货点（订货时间）的选择，由库存水平决定，当实际库存下降到：

实际库存=日用量×采购周期+安全库存

时，应订货。

但实际工作中，由于物料成千上万，若针对每一种物料单独确定一个订货时间，工作会非常繁琐，一般都以月度、半月度、周为单位确定订货点。而对于大宗物料，由于库存量（金额）占比大，可单独确定订货点，以平衡需求满足率和库存周转率。

做计划，有一种“懂了所有道理，却依然过不好这一生”的感觉。因为最重要的是，波动因素是变量，永远在变动，只有不断修正参数和系数才能让计划在当下相对科学。

本文源于读者T*****R的宝贵建议，在此深表感谢。