过程开发的主要内容

1. 过程开发流程

总结过程开发的流程如下：

2. 过程开发的内容

2.1 工艺流程图（Flow chart, 简称FC）

根据B样阶段的初版FC以及B样品阶段的优化，确认过程开发的FC。

2.2 平面布局（Layout）

在讨论Layout之前，先要讨论DFMA（基于设计的制造装配Design for manufacture and assembly） ，确认产品设计中的工艺设计要求（比如定位销，工艺面，追溯码等）以及以往的工作总结和Lesson learn，在DMFA确认相关工艺要求，并在产品设计中制定改进计划后，可进行layout讨论。

Layout主要讨论确认：1）产线节怕Cycle time(CT)，产线节怕来自预计销售量，以及设备制造技术水平的要求。2）产线设计概念：自动线、半自动线、自动线+半自动线；产线设计模式：U型、L型；产线设计理念：模块化、柔性化、自动化等；3）确定特殊特性工位是进行100%检测，还是抽检+SPC控制。

2.3 初版PFMEA

初版过程FMEA(Process Failure mode and effet analysis)在layout出来后，在产线设计规范（Specification）前进行。PMFEA的输入来自于产品设计FMEA(DFMEA)以及产品设计图纸和功能要求。PFMEA主要对产线如何设计进行分析，分析其各工艺的失效模式，失效原因，防发生和放流出措施，通过各种措施以降低产品流出风险，考察的就是严重度S、探测度D和出现度O，考察S,D,O以及RPN=S×O×D是否符合要求。

2.4 初版CP

过程开发的初版CP来自样品SC，并根据PFMEA的内容以及过程SC更新。

2.5 SPEC

SPEC为设计规范（Specification），在FC,PFMEA,CP,Layout都已具备的情况下，可进行产线设计技术规范的编制。

2.6 产线设计评审

采购定点供应商后，供应商开始进行设计，设计完成后需要进行阶段性的设计评审，对应采购周期长的要先完成设计评审，以保证交期统一。每次设计评审都应该有相关发现项Opening list(OPL)，这些OPL我们需要跟踪供应商改进。

2.7 产线验收

产线在设计、安装、调试完成后，需要安排产线验收。产线验收从以下几个大方向进行：1）EHS安全；2）人机工程；3）技术规范符合性，需要对每一个工位编制相关的技术要求check list；4）设备能力和设备有效利用率；5）归档验收资料。

2.8 工艺文件

产线进厂安装以及调试完成后，我们需要准备并更新相应的工艺文件：对初版PFMEA，CP进行更新。完成操作作业指导书，记录表单，设备维护保养文件和夹具保养文件，并培训维护人员。

2.9 设备能力验证

在设备进行首次试跑后，即可进行设备能力验证，比如机器能力（Cmk）,测试系统能力（MSA），以及特殊特性的初始过程能力分析（Ppk）,还有一些特殊的能力测试，比如炉温测试（对于炉子），应力测试（PCB板）。

2.10 过程开发验证单

以上过程完成后，进行D样生产前，需要完成《过程开发验证单》的签字认可。《过程开发验证单》说明各级负责领导已对开发过程进行认可。

2.11 过程审核

安排质保内审员进行过程审核，审核以上所有过程文件，并审核OPL进行改进。

2.12 PPAP

生产件认可程序（Production part approval process）,是有客户对整个过程开发文件和生产过程进行审核，并提供PPAP文件包，已取得客户PSW

（Part submission warrant）。

2.13 过程验证单

以上过程完成后，《过程验证单》签字完成后，说明该过程已得到认可，此时整个过程开发已经完成。《过程验证单》会有所以过程开发的验证资料以及试生产的产品合格率情况。

2.14 SOP

质保完成该产品的质量审核后，项目经理可提出《批量交付放行申请单》，该申请单审核通过后，该产品可正式批产。(Start of production, SOP)