1 蛋鸡饲料的特点
1.1 蛋鸡饲料的分类
蛋鸡饲料分为粉状饲料和颗粒状饲料两种：粉状饲料加工制作容易，成本较低，所以在蛋鸡饲料中应用较多，约占95%以上。王永昌报道，蛋鸡饲料不用颗粒饲料，而且采用大颗粒粉状饲料，使蛋鸡有较长的采食时间，消耗过多的能量，避免蛋鸡在体内积存过多的脂肪，否则会影响鸡的骨骼和内脏生长发育，使生殖系统功能减退，而影响产蛋率和产蛋的质量。而颗粒饲料在鸡胃中停留时间较短，采食量增加，易造成蛋鸡过胖，产蛋率下降。另外颗粒料加工成本高，只在雏鸡阶段采用，其他阶段应用较少。
粉料饲料中大部分原料粉碎粒度较大，如玉米（占60%左右）、豆粕（占15%左右）、石粉等，其余原料粒度较小，如麦麸、DDGS、微量元素、维生素等。
1.2 粉碎粒度
1.2.1 饲料粉碎的目的
粉碎谷物可以增加其表面积，减少混合后自动分级和混合不均的问题，合适的粉碎粒度可以显著提高饲料营养价值，主要作用：增加了动物肠道消化酶或微生物作用的机会，提高了饲料的消化利用率，减少了动物粪便排泄量和营养物流失及对环境的污染。使得各种原料组分能混合均匀，能生产质地均一的饲料。
1.2.2 粉碎粒度对蛋鸡生产性能的影响
王卫国等研究表明，对蛋鸡饲料分别采用5 mm、7 mm和8 mm筛孔直径对玉米和豆粕进行粉碎加工，然后进行喂饲试验，结果表明：三种粉碎粒度对蛋鸡的生产性能无显著影响。
高天权试验表明，玉米粉碎粒度分为600 μm、800 μm、1 000 μm、1 200 μm、1 500 μm和1 800 μm六种，从600 μm组至1 500 μm组，随玉米粉碎粒度增加，蛋鸡采食量、产蛋率、平均蛋重、日产蛋量、体增重、肌胃相对重量呈增加趋势，肌胃溃疡评分呈下降趋势，对蛋料比无显著差异。玉米粒度进一步提高，产蛋率呈下降趋势。蛋鸡饲粮中玉米粉碎的适宜粒度为1 495 μm，其次为1 238 μm。
张春兰等分别采用5 mm、4 mm和3 mm筛孔直径对玉米和豆粕进行粉碎加工，结果表明：玉米粒度的增大有助于改善蛋鸡胃肠道的生理状况和延长食糜在消化道停留的时间。
蛋鸡采食量与饲料的粒度有关，颗粒饲料或碎粒料可增加采食量。调查研究发现：较大颗粒的饲料降低了蛋鸡的生产性能，但粒度过细，对肠胃蠕动刺激不足，可导致肌胃萎缩，肠道食糜pH值降低，细菌发酵增强，挥发性脂肪酸量增加，继而影响食欲，导致生产性能下降。
2 饲料的分级
2.1 饲料分级的概念
在混合饲料中，分级现象是指一种或几种饲料原料或原料的碎片与混合饲料中的其它原料发生分离。
2.2 饲料分级的原因
混合好的饲料出现分级现象是由于各种原料颗粒的大小、形状和密度不同所造成的。刘晓农发现，在使用通用饲料加工设备时，从饲料的混合、输送、成品仓、打包等环节，都会出现不同的分级现象，其中较为严重的分级发生在混合后成品的输送到成品仓的过程中，成品仓高度（超过10 m）越大，分级现象越严重。王宏章等研究表明，对于粉状产品，混合以后的成品粉状料应尽量减少输送距离以减小物料分级的影响。饲料的混合不均和分级现象可能都发生在不同的加工环节：从混合机自由落入缓冲仓中发生颗粒分级；卸料时产生的空气压力；机器或设备的震动；在斗提卸料口发生分级；饲料堆积角度导致不同颗粒直径的原料发生分级；饲料在空气中自由降落时发生分级；卸料时饲料在料仓中形成烟囱状通道发生分级；静电吸附。
综上所述，饲料原料的粒度、形状和密度是导致分级的主要原因。当原料颗粒大小悬殊大时容易在混合阶段发生分级。当原料在空气中降落时，原料颗粒的形状对分级的影响十分重要。扁平的颗粒降落速度比较缓慢并且容易停留在降落的地方。圆形的颗粒降落速度比较快，不易停留在降落的地方。高密度颗粒（如石粉）比低密度颗粒（如很轻的谷物筛余物）受自由降落的影响更小。低密度颗粒容易被空气气流带到储料仓的筒壁处。
不同的颗粒大小、形状和密度在许多方面是相互影响的。例如，如果配方要求一种体积大的、扁平的、低密度的原料与一种小的、立体的、高密度的原料相混合，那么这种混合饲料在受到震动、贮存和加工时容易发生分级。
3 改进措施
3.1 减小原料之间颗粒大小、形状和密度的差异
3.1.1 采用低速粉碎机保证玉米粉碎粒度产蛋鸡饲料加工质量指标为：根据 GB/T5916-2008 产蛋后备鸡、产蛋鸡、肉用仔鸡配合饲料国家标准，饲料的粉碎粒度要求全部通过7 mm筛片（较粗），由于饲料各种组份配比准确度要求较高，所以混合应均匀，其均匀度变异系数为≤10%。
王卫国等试验表明，采用7 mm筛孔直径的筛片加工饲料较佳。
如粉碎机配用低速（6极、转速∠1 000 r/min）电动机，或采用变频器控制粉碎机转速，采用低转速，使玉米粉碎粒度更加均匀。
3.1.2 采用分级筛保证粕类原料粒度
由图 1 可见，采用 8.0 mm 筛片，将粕类原料过筛，合格原料直接进入配料仓，不合格原料经小粉碎机后再进配料仓有两大好处：保证原料粒度均匀，使粕类原料粒度不至于过碎；降低能耗。
3.1.3 采用粗石粉
王晓霞等用不同粒度的石粉加入蛋鸡饲料8周后，表明石粉粒大小对蛋壳质量、强度、壳重及单位面积壳重有显著影响，而对平均蛋重、蛋壳厚度、蛋壳重量百分率及蛋壳含钙量的影响差异不显著，建议大小粒度石粉混合，适当增加大粒石粉有利于提高蛋壳质量。
洪伟研究表明，产蛋期饲料中的石粉以大小粒度混合使用时（即75% 6~8目石粉、12.5% 10~12目石粉与12.5% 50目石粉）破蛋率最低,蛋壳强度最大，因为大小粒度混合使用可均匀地供钙，从而保证蛋壳的质量，同时大颗粒在肌胃内有类似砂子的磨碎作用，可促进饲料的消化。
对于蛋鸡育成期和产蛋期的饲料，分别采购不同粒度要求的粗石粉。如育成鸡饲料中采用40目石粉，产蛋鸡饲料中采用10目石粉与20目石粉按2∶1比例添加。
3.2 添加液体
不同原料的密度差异，通常采用粘合技术来克服。减少分级最常用的方法是在饲料配方中添加液体，比如糖蜜、油脂或玉米浆等。这些液体可以将大小不等的颗粒聚合到一起。液体可以在饲料加工过程的混合机内添加，在添加液体前应该将干原料完全混合。
在混合饲料中添加液体后也可减轻静电形成的分级。另外，混合机、输送设备和成品仓等设备外壳要接地良好，减少静电的产生，减轻饲料的分级。
3.3 采用新型高效混合机
由于早期使用的卧式环带式混合机，混合周期在4~6 min/批，混合均匀度变异系数≤10%，达到最佳混合状态后继续混合会产生分级现象。而双轴桨叶式混合机，混合周期在30~120 s/批，混合均匀度变异系数≤5%，达到最佳混合状态后继续混合不会产生分级现象。
3.4 降低混合后饲料的流速和输送距离
由于通用的饲料加工工艺与设备采用的先粉碎后配料再混合工艺，饲料原料经配料后进入混合机混合，混合后经缓冲仓-刮板式输送机-斗式提升机提到高处后，经溜管进入到成品仓中，然后进行包装生产线打包。因溜管线下落高度大，混合后的饲料下落速度快，落到成品仓的冲击速度快，容易造成饲料的分级。陈玉凤根据现场测定，当落差超过5 m时，成品仓中先后卸出的物料中，无机物含量差异达 14%左右，容量轻的成分如玉米皮屑、麸皮、次粉及粉尘物明显集中在后部，某些矿物成分在饲料中呈现连续递减的分布特征。
为此，建议成品仓的高度最好不要超过2.5 m。
超过2.5 m时要改进溜管的形状，把直线型改成折线型，或在溜管内部表面设计一些阻挡料流的降速装置，这样在同样高度，饲料下落速度可以降低，减轻饲料的分级现象。
3.5 改进成品仓内的结构
饲料成品仓下部多为锥形体，饲料落入成品仓时容易自然堆积，形成分级。为此，锥形体底部设计多个隔板，也能减轻饲料的分级现象。
3.6 改进成品打包操作
在操作上，把先进入成品仓的饲料达到料仓高度的70%~80%时开始打包操作，这时进入成品仓的饲料相对落差较小，减轻饲料的分级现象，一直到该批饲料包装完毕。先进入的饲料（出现分级现象的饲料）接入包装袋后不缝包，留做回料再混后重新包装。
3.7 采用蛋鸡料专用生产线
有条件的大型饲料厂，可以考虑采用蛋鸡料专用生产线，除采用上述改进措施外，把配料-混合-提升-成品仓工艺改为配料-提升-混合-成品仓工艺（见图2），混合机下即为成品仓，成品仓下直接包装，缩短了混合后的物料输送距离，大大降低了饲料分级的可能性。通过上述的改进措施，可以提高蛋鸡饲料的利用率，达到提高蛋鸡产蛋率，节省饲料的目的。-黄 涛 吴 颖
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