自动称重配料系统在食品、化工等领域的应用已经十分普遍，但在制药行业仍处于应用的初期阶段。密朗的自动称重配料系统或将改变这一现状。
长期以来，制药行业的物料称重配料大都采用传统的离散型生产模式，重度依赖人工，存在着人工干预风险、劳动强度大、粉尘不可控、生产效率不高等痛点，基于对智能制造的深层理解，密朗自动称重配料系统应运而生。
据悉，密朗自动称重配料系统已与多家药企达成深度合作，其已应用在原辅物料暂存、自动称重、配料、接料等工序，均实现了人、机、料深度协同一站式自动化作业。
关于如何人、机、料深度协同一站式自动化作业，密朗对自动称重配料系统进行了多角度考量。
实际应用中，前期物料会通过无尘投料站或者拆包线投料，再真空上料到各个带称重模块的物料存储料仓中（当然，条件好的用户，选择将厂房立体布局，能利用重力垂直落料则流程更佳），用于料仓中物料量的监控，以便适时补充。
每个料仓的出料口设置振动给料装置，与接料桶下、RGV上的平台秤紧密配合，起到高精度分料的作用。振动给料器出料口与接料桶，则通过自动对接设施，无尘化连接。整个生产过程全密闭，严格控制粉尘泄露，避免带来人员职业健康问题，同时防止物料被外围环境所污染，达到绿色生产。
值得一提的是，密朗为了更便于实现自动化以及避免物理连接对称量造成的精度影响，还特殊设计了接料桶的桶盖，以及相配套的自动取盖、上盖装置。
三级权限、配方式管理、自动数据记录、生产记录可追溯等功能，是每一个自动称重配料系统的标准配置。但是，在制药领域，称重配料系统如何实现精确计量以及减少称重值影响因素更为关键。
密朗自动称重配料系统搭载梅特勒-托利多旗下的C3/C6级高精度平台秤，可根据客户需求定制。“为了满足药企对称量的高精度需求，在给料环节，密朗自动称重配料系统没有使用常规的给料器高速振动'瞬间停止’设计，而采用了'高速-低速-停止’这种两段式变速设计；且通过对称体支撑结构的特殊设计，每次称量时，称体都能够平稳落地，而非由RGV支撑。这使称配精度得到了二次提升。”密朗技术总监说。
除高精度称和给料环节外，密朗称重配料系统还设计了RGV双重定位系统及非接触式自动对接。让RGV轨道穿梭车接料运行时，进行两次变频调速完成精准定位，配合非接触自动精准对接，杜绝了原辅物料洒落现象的发生，最大限度地避免对称量精度的影响。对称配精度进行了第三重提升。
“在接配料环节，常见的接触式对接对称量精度的影响是无法避免的，非接触式自动对接方式可以很好地解决这个问题。”密朗技术总监说：“当然，在设计非接触式自动对接的同时，我们还设置除尘装置来防止接料过程中粉尘外溢。”
如果不建立一套有效的清洁程序，当药企面临生产品种多、工艺流程长，生产设备多，清洁方法不一致、不同生产场地间的产品转移等问题时，必然要消耗大量的精力、时间、财力在清洁验证上。
基于此，密朗自动称重配料系统可配置一键式CIP在位清洗功能，有效防止产品残留和交叉污染，方便设备系统的后期生产维护，助力共线生产。
据了解，密朗技术团队在设计之初，便对料仓结构、振动给料的选择、如何确保清洗喷淋头的高覆盖率、清洗程序中的小细节等，格外重视。
“常见的螺杆式给料装置内部结构复杂，清理较为困难。”密朗技术总监说：“密朗自动称重配料系统特别选取振动式给料装置，内部为镜面抛光，清洁更易无死角。”
再例如，密朗自动称重配料系统中与物料直接接触的表面部件全部采用圆弧角过渡，避免积尘死角、便于清扫维护；项目实施前全3D模型设计，囊括管道、走线等细节；钢平台底面全包满焊，并设置检修通道；按照称配单元大小匹配清洗泵，以保证清洗喷淋的高覆盖；接配料的对接口采用易拆设计，轻松拆洗内部残留等等。
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