重介质旋流器工艺参数对分选结构的影响

一、有压入料与无压入料

　　根据给料方式的不同，重介质旋流器给料可分为有压和无压两种。有压给料是指入选原煤在混料桶中与重介悬浮液混合后用泵打入旋流器；无压给料是指入选原煤与重介悬浮液分别从两个给料口给入旋流器，原煤靠自重从上部中心无压给人，循环工作悬浮液用泵以较高的压力切线(或其他形式)给入。

　　无压给料的特点是原煤无需泵输送，仅靠自身重力从旋流器上部给人，可避免泵高速旋转叶轮对原煤，特别是对一些较软原煤的破碎和泥化作用。无压给料重介质旋流器矸石排料口与原煤给料口相距较近，矸石从旋流器排出的线路短。可有效减轻矸石的泥化；但无压给料重介质旋流器分选工艺要求厂房高度高，功耗较大。

　　有压给料重介质旋流器的突出优势之一是有效分选下限低，据有关资料记载，该工艺分选下限可达0.15 mm。重介质旋流器直径大小相同时，有压给料方式较无压给料方式处理能力高15％ 左右，此外有压给料所需介质循环量较少，入料压力较低，但次生煤泥量较大。

　　二者的对比简括为：

　　1、适用煤质：有压煤泥含量少、不易泥化；无压原煤易泥化。

　　2、厂房：有压厂房低、建设用地小；无压厂房高。

　　3、分选指标：有压精煤纯净，中煤易带精煤；无压精煤易被末矸污染，中煤带精煤损失低。

　　选用哪种给料方式合适需根据具体煤质特点和厂区条件等因素进行选择。

二、两产品与三产品

　　两产品重介质旋流器分选工艺是目前国际上比较流行的重介工艺，具有单台旋流器处理能力大，一、二段重介旋流器分选密度可完全自动控制和调节，精煤、中煤质量稳定的优点，适合于厂型较大的选煤厂：但采用该工艺时需对中煤、矸石进行二次分选，重复洗选量大，次生煤泥多。

　　三产品重介质旋流器分选工艺是我国独创的、具有国际先进水平的重介工艺，在我国已有上百座选煤厂使用。该工艺可以一套重介悬浮液一次直接分选出精煤、中煤、矸石三种产品，没有重复洗选，使重介工艺系统大大简化，次生煤泥较少；但该工艺二段分选密度受一段分选密度的影响，不能任意调节。这两种分选工艺在国内都有应用，两产品重介质旋流器主再选分选工艺主要用于煤源复杂、工艺灵活的大型选煤厂，而三产品重介质旋流器分选工艺主要用于煤源比较单一的中、小厂型选煤厂。

　　二者的对比简括为：

　　1、适用煤质及对产品要求：两产品中间产物少，对产品要求单一；三产品适用各种煤，对中煤相对难以控制。

　　2、工艺需求：两产品预先排矸；三产品全级入洗。

　　3、分选指标：两产品相对分选精度较低；三产品则较高。

　　4、处理量：两产品比三产品大。

三、大直径与小直径

　　二者的对比简括为：

　　1、适用煤质：大直径相对小直径适用易选煤；小直径相对大直径适用难选煤。

　　2、投资运行：大直径节电10%，投资省20%；小直径多套系统费用高。

　　3、分选指标：大直径分选下限相对高；小直径分选下限低。

四、脱泥与不脱泥

　　1、适用煤质：脱泥煤泥量≥30%的煤种；不脱泥煤泥量小于30%煤种。

　　2、系统运行：脱泥对脱介环节要求相对低，系统介耗低；对脱介环节要求相对高，系统介耗高。

　　3、对旋流器压力要求：脱泥入料压力可适当低些；不脱泥入料压力相对较高。

　　选前脱泥和不脱泥分选方式各有优缺点，一般来讲，选前脱泥分选分选精度及选煤效率高。由于选前脱泥作用人料中的非磁性物含量少，选后产品脱介效果较好，分流量小，介耗低，悬浮液密度稳定，分选精度高，生产管理方便，而且可减少磁选机数量和脱介筛面积；但由于设置选前脱泥环节，工艺系统相对复杂。从理论上讲，选前不脱泥分选方式对原煤分选精度有影响，尤其是对细粒煤的分选精度影响更大，原生煤泥量多，脱介效果差，分流量大；但选前不脱泥分选方式工艺系统简单，洗选成本低。

　　选前脱泥与不脱泥分选方式各有优缺点，对不同选煤厂来说，需要结合煤质资料，尤其是煤泥含量和泥化程度资料来确定分选方式。随着综采技术的大面积使用，末煤粒度普遍偏细，煤泥含量相应增大，目前采用选前脱泥分选方式的选煤厂较多。