第一篇 分 层
一、分层的种类：
1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。
2.按分层处所在位置可分为面分层(位置紧贴上模芯)。
3.底分层(位置紧贴下模芯);边分层(位置靠近坯体边部)，
中间分层(位置靠近坯体中部)。
4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。
二、引起分层的因素：
1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。
2.压机(包括料车)的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制(排气时间及上模抬起行程)，脱模动作控制，布料控制。
三、常见分层的特征分析及解决措施
1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色(此时低压需适当重些)，相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色(此时低压需适当轻些)。接下来检查布料是否严重不均匀。还要检查粉料的容重是否过小，颗粒级配是否极不合理，按此思路逐一排查，处理。
2.小面积面分层：在连续生产中若断断续续出现这种分层的位置随机，且分层的面积较小(黄豆大小)往往很可能是由于粉料水分不均匀引起的。若试图通过调整压机来解决往往还有困难，伴随小面积面分层同时产生的可能还有“鸡爪裂”(一种裂纹)，要解决该缺陷最好是暂时更换粉料，从粉料这个源头抓起，增加粉料的陈腐时间，并做好防水防漏工作。当然有关压机的排气动作和排气次数及低压压力也可作些相应的小调整。
3.底分层：若位置相对固定，则很可能是模具背纹太深，导致排气不畅，可适当增加排气时间，同时再调整低压。当情况严重时，还可能影响窑炉的氧化反应，出现透底现象。若位置不固定，分层的面积较小，则按小面积面分层处理。
4.边分层：边分层往往是由于模具间隙过小导致排气不畅或布料不均匀(边部缺料)造成的。解决措施就是调整模具间隙，或改善布料，使砖的边部与其它部位一样均匀。
5.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。这是由于底料和面料;颗粒与基料之间等不同料层之间及不同粉料之间之间水分、容重、颗粒级配的差异而产生的分层。这类分层的主要特征是不同料之间的粘合性差而产生，与排气无多大关系，压机难以调整解决，要从配方工艺着手解决。
第二篇 裂 纹
一、分类：建筑陶瓷厂产品的裂纹缺陷较为复杂，从产生原因进行分裂纹可分为两大类：机械裂和应力裂。与压机成型有关的裂纹从产生原因上也可为机械裂和应力裂：
1.由于布料不均或模具的原因而产生坯体的厚度或致密度差异在本工序脱坯时或下工序干燥时所产生的裂纹属应力裂。
2.由于脱坯时因坯体过度膨胀导致坯体与模框磨擦过大或坯体被外力作用而产生的裂纹属机械裂。
在实际生产中，裂纹的分类往往还根据裂纹在坯体上位置及裂纹的方向来划分：比如角裂、边裂、面裂、底裂、中间裂、横向裂、纵向裂等。如下图(图一)所示：
二、常见裂纹的特征分析及解决措施
1.边裂：大致分两种情况：第一种边裂特征如A图上部边所示(有时裂透有时没有裂透)。导致此种边裂的原因有：
1)布料不均，使边部与其他部位的致密度及坯体强度相差太大。
2)压机脱模动作不合理。
3)模具脱坯角设计不合理。
第二种边裂特征如A图左部边所示，裂纹细而密，分布在坯体边部。(也俗称毛裂，未裂透)导致此种边裂的原因有：
1)压机脱模动作不合理。
2)压机模边部倒角不合理，太小。导致边部致密度较差，干燥时产生裂纹。
解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。
2.角裂：特征：如B图。导致角裂的原因有：
1).角部布料不均实，导致角部致密度及强度差。
2)压机脱模动着不合理。
3)模框呈锐角(小于90°)或上模芯呈钝角(大于90°)。这种情况下角裂的裂纹还具有一个特征：裂纹较小且裂纹与边部呈45°角。解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。
3.中间裂：特征：如C图。成型工序导致中间裂的原因有：裂纹部位布料不均实。事实证明：砖坯的中部往往是致密度较差的部位，如通过处理模具的纹痕，从而改善填料量进而改善致密度不失为一个好办法。当然也可以通过调整布料动作加以解决。
4.底裂：特征：如D图：裂纹产生在坯体底部，且没有裂透。导致底裂的原因：
1)如果裂纹位置相对固定，则很可能是模具问题。比如模具商标纹痕太深等，尤其用活动商标时特别要留意。
2)如果裂纹位置随机变化则很可能是料里混有硬杂质，或硬物刮伤所致。
解决措施：根据上述分析逐一检查，排除。
5.鸡爪裂：特征：如E图：裂纹形状呈鸡爪形。有时裂透，有时没裂透。导致鸡爪裂的原因：1)如果裂纹位置随机变化，则很可能是粉料里混有高水分颗粒团。
2)如果裂纹位置相对固定则很可能是模具或布料问题，导致坯体的强度和致密度严重不均匀。
解决措施：根据上述分析逐一检查，调整模具和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。
6.横向裂：特征：如F图：裂纹方向与出砖方向基本垂直。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在翻坯机等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里就不进行讨论。
7.纵向裂：特征：如G图：裂纹方向与出砖方向基本平行。这种裂纹发生在压机处的情况较小，往往发生在釉线等输送设备或印花机等处。其解决措施在这里也不进行讨论。
8.面裂：特征：如H图：裂纹发生在砖坯上表面，但没有裂透。导致此种面裂的原因有：
1)模具纹痕太深：有些仿古砖采用的凹凸模就是个典型例子。如果凹处凹得太深或凸处凸得太高又没有一个合理巧妙的过渡段，则凹与凸相接处很可能就会产生这种裂纹。
2)粉料中硬质杂质所致。当然，随着工艺的不同，在生产过程中还会有其他裂纹，比如颗粒裂等等(解决措施：控制好颗粒水分，使之与基料水分合理匹配，同时注意布料时要做到均匀，防止颗粒偏析，在不出现分层前提下尽量加大低压)，所以关键是要多摸索，具体情况具体分析解决。
第三篇 缩 腰
常见的缩腰根据压机出砖方向分两种：1)左右缩腰。2)前后缩腰。如右图(图二)(箭头表示压机出砖方向)。
1.左右缩腰：特征：如图二(左)。坯体的左右两边在烧成后产生缩腰。
产生原因：由布料不均导致坯体的左右两边的致密度差，从而在烧成时产生的收缩率较大。
解决措施：调整模具(改善模芯背纹)和布料使坯体的强度和致密度基本均匀。
2.前后缩腰：特征：如图二。坯体的前后两边在烧成后产生缩腰。
a.由布料不均导致前后边缩腰：特征：如图二(中)。坯体的前后边两边在烧成后产生缩腰。
产生原因：由布料不均导致坯体的前后两边的致密度较差，从而在烧成时产生的收缩率较大。
解决措施：通过调整模芯背纹和布料使坯体前后的强度和致密度基本均匀。
b.粉料所受的压制力不同产生前后边缩腰，严重时往往同时出现左右边鼓腰(假定只压单片砖)。特征：如图二。这种情况一般多见于宽体钢片缠绕结构的大吨位压机生产大规格产品且配方的收缩较大时(比如抛光砖)。由于篇幅所限，在这里我不详细这种情况下有关坯体在压制时的受力状况，只想阐述的是：如果布料基本均匀，坯体离钢片越近的部位，在压制时所受到的压力越大。反之亦然。压制力不同是导致这种缺陷的主要原因。所以常规方法改善布料难以解决该缺陷。
解决措施：通过非常规手段调整局部填料量(比如垫铜片及调整模芯背纹及刮料板等)，使坯体各部位的强度和致密度基本均匀。
第四篇 大小头
大小头是指坯体经烧制后相对或相邻的边的长度相差较大，超过了使用或再加工的有关标准。
一、分类：一般根据压机出砖方向分为前后大小头和左右大小头。如果砖坯前后两条边长度相差大而左右边相差在相关范围内即为前后大小头;同理如果砖坯左右两条边长度相差大而前后边相差在相关范围内即为左右大小头。(见图三)
解决措施：只要模具没问题，前后大小头直接可以通过布料来解决，摸索好下模一个合理的一次下降位置及速度，控制好移动料斗，将粉料均匀布入格栅，且根据砖坯规格调好格栅内所装粉料的长宽高，料车动作采取快推慢拉的方式一般可解决好这个缺陷。一般左右大小头的解决措施也一样。但有一种情况，左右大小头是不能单单通过上述方法来解决。如图四所示：
如果活塞的直径设计的不合理(较小)活动横梁所的厚度设计又较薄且用双框(或双框以上)模且所压制的砖坯又相对较大时，即便料)车、下模等相关因素调控正常的情况下压制出的砖坯也会出现左右大小头。解决措施：最好是适当改少模具框数，宁可一次少压些。
第五篇 其 他
必需说明的是上述所阐述的成型缺陷往往存在于各种产品，具有一定共性。但由于不同产品的具体要求不同，其成型缺陷还具有一定个性，下面简述不同产品其个性化的成型缺陷。
一、微粉砖：微粉砖个性化的成型缺陷有：露底、西瓜皮、图案效果(即纹路)不稳定、糊花、颗粒偏析等等。
根据图五可知：要控制好微粉砖的布料效果，就是要控制好微粉地颗粒级配和水分、料层厚度，调整好相关设备，设法使有关料层连续、稳定、合理地填入模腔。
1.露底是指底料外露。适当加大微粉层厚度。解决措施：控制好产品的变形度即可。
2.西瓜皮是指布料效果象西瓜皮一样，难看。这种缺陷一般产生在正压方式。解决措施：控制好微粉地颗粒级配和水份、料层厚度，适当减小布料速度及下料口宽度。
3.图案效果(即纹路)不稳定是指图案效果随时间产生较大变化，且超出有关质量范围要求。解决措施：产生该缺陷的因素较多，基本牵涉到整个系统，参考见图五，逐一排查，目的是使有关料层连续、稳定、合理地填入模腔，从而使图案效果相对稳定。
4.糊花主要指产品图案模糊，不清晰，但相对稳定。解决措施：控制好微粉的颗粒级配和水分、料层厚度，回余料的量。
5.颗粒偏析：是指面料中的较粗大的颗粒分布在产品的周边，而较细小的颗粒分布在产品的中部。因为较粗大的颗粒其流动性比较细小的颗粒好而造成。解决措施：控制好微粉的合理的颗粒级配。
二、渗花砖：渗花砖个性化的成型缺陷有：渗透力差(渗透层较浅，但渗花图案相对清晰均匀。)、渗花图案深浅不一。
1.渗透力差：这是由于坯体致密度太高所造成。解决措施：适当减小成型压力，降低坯体致密度。
2.渗花图案深浅不一：这是由于坯体致密度，厚度不均匀造成。解决措施：调整好坯体致密度，厚度。
三、釉面砖(包括瓷片和仿古砖)：个性化的成型缺陷主要有：产品周边橘釉。就成型工序来讲，造成该缺陷可能原因就是因为颗粒偏析所致。由于较粗大的颗粒分布在产品的周边，而较细小的颗粒分布在产品的中部。由于较粗大的颗粒对釉的吸附作用不同，经烧制过程中产生的各种变化、反应导致产品周边橘釉。解决措施：控制好粉料的颗粒级配，防止颗粒偏析。
四、大颗粒砖：个性化的成型缺陷主要有：颗粒偏析、颗粒裂等。有关内容前面已作说明，不在赘述。
五、梦幻砖：个性化的成型缺陷主要有：图案效果(即纹路)不稳定、糊花、颗粒偏析等等。解决措施：参考大颗粒砖和微粉砖。
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