前言
生产数量控制是指对生产的产品数量的限制和要求。如果你所在的公司生产大尺寸的产品，而且每个产品的生产周期都很长，或者只固定某一个产品，自然没有必要控制产品的数量。但是现在的企业大多是订单式生产，很多产品的生产往往是一次性的，批次之间的间隔很长或者不可预测。如果不控制数量，可能会少生产，交货不足；生产太多，留在那里，浪费人力物力。因此，数量控制和质量控制一样重要。
二、生产数量控制的产品范围
1.需要进行数量控制的产品
不是所有的产品都需要数量控制。一般来说，有以下几类产品需要数量控制：
(1)非常规产品
因为非常规产品，如果生产数量少，没有替代品，数量就会不足；如果生产数量太多，没有其他客户的订单，就存放在仓库里。丢弃了很可惜，但是留着也没用，还会占用存储空间，增加存储成本。
(2)有一定保质期的产品
有一定保质期的产品，绝对不能过量生产，因为一旦过了保质期，就只能丢弃。
(3)经常生产但批次之间间隔时间较长的产品
产品虽说是企业生产的，但这一批与下一批的间隔时间比较长，几个月甚至几年。有时候不清楚下一批什么时候再生产。这类产品不能超量生产，否则会造成资金积压，增加仓库存储压力。
(4)新开发的产品
新产品的市场前景还无法预测，需要严格按照订购数量生产，生产过剩会有很大风险。
(5)易损产品
如玻璃，如果不小心就会损坏。这类产品的产量有时会因为后期工艺的损耗而不足。
(6)出口产品
对产品的交货期要求非常严格，如果数量不足，就会延误交货期，甚至面临赔偿的风险。
(7)昂贵的产品
昂贵的产品价值大，是不是允许过度生产的，否则会造成极大的浪费，让企业难以承受。
(8)即将被淘汰的产品
即将被淘汰的产品，如仍有生产，应根据客户订单数量严格控制，不得擅自超量生产。
2.不需要进行数量控制的产品
以下产品无需控制数量或严格控制生产：
(1)企业常年生产的产品
比如在A4纸生产中，不需要控制生产过程的数量，只要在阶段工作(每日或每月)完成后进行统计汇总即可。
(2)客户可以超额接受的产品。
有些客户的产品订单量不是严谨，这些产品要么常年被客户接受，要么订单数量只是一个约定。比如某商场订100个铅笔盒，可以是90个，也可以是110个。对于这类产品，没有严格的数量要求。
(3)计划型生产的产品
如果企业的产品总是供不应求，超出计划量还能生产，就没有必要控制数量。
三、生产数量控制的类别
1.“有限”数量控制
“有限”的数量控制是指控制对象的生产数量不能超过某个值，即可以少，但不能多。
适合“有限”数量控制的产品要准备好补货，不会占用太多时间，方便简单，不会严重影响进度。
2.“足够”的数量控制
“足够”的数量控制是指控制对象的生产数量必须达到一定的数值，即可以多，但不能少。
四、生产数量控制的方法
1.总生产量控制
生产总量控制是指对产品最终生产数量的控制。比如某服装厂某服装的订单是1000件，那么1000件就是产品生产要控制的最终数量。1000件以上的客户就不要了，1000件以下的就得补货。
每一件产品都是由许多零件组成的，所以全面生产总量控制应该在每一个过程和环节中进行。具体方法是：
(1)严格控制生产数量
在下达生产计划和制作制造订单时，应明确生产数量，制造部门不得擅自增减生产数量，以确保生产总量得到有效控制。
(2)保持物料完好，不给生产过剩的机会
物料控制部门要严格按照生产计划制定物料计划，按量采购发货，做到制造部门即使想超加工也没有物料。
(3)加强计件工资核算
采用计件工资制的企业可以通过严格控制计件工资来限制生产过剩。
(4)加强产品交接过程的管理
要控制生产总量，就要控制半成品的交接。下道工序接收上道工序的产品件时，严格按照计划规定的数量接收，多余的退回。谁接收他们，谁就要承担生产过剩的责任；如果数量不够，及时补上。
2.阶段总量控制
分阶段总量控制是指对长期产品，受市场原因、企业自身能力或其他因素制约，在各个时期分阶段实施限量生产的一种方式。
因为实施阶段受总量控制的产品，以后还会生产，所以控制力度相对于生产总量控制可以放宽，有时可以允许少量的偏差。
3.损耗设计
很多产品不能按照客户的实际订单数量生产，所以有些数量要适当增加。比如客户订了5000个节能灯，但是下单生产4500个灯是不够的。
在生产和运输过程中，节能灯不可避免地会损坏。因此，企业需要生产5100只或5500只节能灯。这种增加的产量(100或500)就是生产损耗。损耗的设计要合理，过多会导致浪费，过少会导致出货时数量不足。
(1)需要损耗设计的产品
1)质量难以保证的产品。
2)交货期要求严格的产品。
3)一次性产品。
4)需要很长时间补件的产品。
5)低值产品或零部件。
(2)设计损耗量的要求和方法
损耗量的设计要适当，太多不行，太少也不行，但要综合考虑产品特性、生产特点、劳动熟练程度、加工工艺水平、客户要求、运输方式、产品价值等。
提醒你：
下列情况下的产品损失率应设计得较大：
a.易损坏和易碎的产品。
b.技术不成熟的产品。
c.工序多、流程复杂、在线时间长的产品。
d.材料质量差的产品。
e.对质量要求高的客户产品。
f.对外观要求高的产品。
g.技术要求高的产品。
h.手工工作量大的产品。
4.零部件生产的配套控制
配套生产是指产品用于组装或同时使用的所有零部件都要求同时交付。这是数量控制的另一个重要任务。
在支持产品零部件的控制时，生产经理应采取相应的措施，以达到配套生产的目的。
(1)平衡各工序的生产能力
通过调整设备、人员数量、工时、物料供应等。各种不同工艺技术、不同生产数量、不同质量要求的零部件可以同时到达所需工序。
(2)合理安排生产
产品各部分的生产时间或长或短，要实现配套生产，必须错开生产顺序。所以这一点在制定计划时要充分考虑。生产时间长的先做，生产时间短的后做，达到装配的同时性。
(3)完善生产跟踪和催料制度
生产部和各制造现场应有专人跟踪生产进度，每道工序应有专人负责催料。对于本车间需要配套到位的各类零部件，催料员要主动向各个生产工序进行催料，确保物料及时到达。在催料过程中，催料员发现问题要及时反映，以便及时解决。
(4)加强信息反馈，及时处理信息
要经常查看生产统计、基层管理人员的工作报告和现场检查，了解生产情况，特别要注意配套生产情况，以便发现隐患，及时处理。
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