摘要：本文叙述了压铸该箱体壁薄压铸件在浇注系统、模具结构、压铸工艺等方面的一细列问题。文中详细阐述了该铸件浇注系统如何开设，如何保证充填过程中，充填阻力最小，排气条件最好；模具结构如何满足须铸件结构的要求；压铸工艺如何适应铸件工艺的需要。
关键词：壁薄压铸件；浇注系统； 溢流和排气系统；分型面；压铸工艺参数； 内浇囗速度。
壁薄压铸件在压铸工艺技术中，普遍都认为是有一定难度的。由于壁薄就带来充型难；出模难；精度难以保证等等。因此对模具的浇注系统，排气系统，模具结构，压铸工艺参数都必须严格、周密的考虑。下面就将箱体壁薄压铸件研制的过程和所思考的问题综述於后：
（一）箱体薄壁铸件的规格及技术要求：
外形：如附图一；
①外形尺寸： 260x280x69；②平均壁厚：＜2mm; ③出模斜度：20分；④气密性要求：在0.2kg/cm2比压下，20分钟不泄漏；⑤形位公差：10-11级；⑥尺寸公差：IT10-11；⑦圆角尺寸：＜R0.3∽0.5；⑧潮湿试验（钝化后）：106小时无霉点；⑨铸造缺陷：无疏松、气孔、拉伤。裂纹、欠铸、变形等。
（二）工艺分析：
根据铸件的技术要求，必然铸件内部和表面质量要求高，要求铸件成型必须好。但该铸件壁薄（大部分尺寸为1.5，只有底部为2.5），填充成型难度大；铸件尺寸精度高、壁薄、腔深（51mm），出模斜度（20分）小，铸件收缩包紧力大，而铸件壁薄没有合适的、具有足够强度的位置设置顶出该铸件的具有足够强度的推杆，因而顶出时极易损坯铸件和使铸件变形，从而带来顶出该铸件极其困难；尺寸精度高，必须要求铸件顶出时不变形，收缩率选取合适，确保铸件尺寸精度；
综上所述，要成功压铸出该铸件必须解决：铸件填充成型好；顶出不能损伤铸件和使铸件变形；确保内部和表面质量要求高三大难题。
（三）模具设计
1、 压铸机的选择
根据铸件、浇道、溢流槽等的投影面积及铸件的比压估算（计算从略），选用800-1000T压铸机即可。同时对压铸机的压射性能，建压时间的长短，速度的稳定性等都得加以考虑。
2、分型面的选择
选择该铸件的分型时，只要便设置浇注系统和实现合理的模具结构为原则即可，分型面选择在靠近底部壁厚2.5mm的地方。详述从略。（可见附图二）。
3、浇注系统的设计
根据该铸件壁薄的特点，浇注系统的设计时，必须使合金液在充填过程中充填阻力最小，排气条件最好的角度来考虑。故该浇注系统着手从下述几方面来设计（参看附图二）：①内浇口设在隔板的端头方向，并在内浇口的下方开设支浇口；②在铸件隔板的上方开设辅助浇道以加大进入隔板的型腔合金液的流量；③在辅助浇道的端部作成斜度改善合金流的导流方向，以改善合金液对铸件隔板填充状态；④在铸件的底部各方孔，在此面的加工余量的范围内填平，有利铸件的填充。⑤横浇道和辅助浇道见附图二。
4、溢流和排气系统的设计
在铸件浇口的对边上和两侧开设溢流槽和排气槽（见附图二）；并利用铸件隔板顶部设置扁推杆，起作隔板的辅助排气作用。
5、模具抽芯和顶出机构的设计
铸件壁薄、出模斜度小、包紧力大、又没有具有足够强度的地方设置顶出元件，纯粹靠顶出元件完成该铸件的顶出是难以实现的，只有从模具结构上加以克服，故模具结构的设计是关键。
铸件共需四面抽芯，根据铸件的结构分析，确定在浇口进口的两侧利用斜拉杆抽芯，浇口和浇口对面方向上用斜滑块抽芯。这样用两个斜滑块抬出铸件，两斜滑块起着抽芯和顶出铸件的双重作用。用两个斜滑块抬出铸件，解决了关键的顶出铸件难的作用。再在各隔板的顶部设置了顶出部分断面为11x1.5，数量略30件的扁推杆，以及底面适当的地方设置一部份圆形推杆起辅助顶出作用，圆满解决了铸件抽芯和顶出的问题。
6、模具成型镶块的设计要求
为了避免铸件的一些碎片一但卡死在型腔内不便于取出（因铸件出模斜度小，只有20分）的问题，成型镶块作成多块镶拼；型面要求高度平整；表面粗糙度不底于0.1；镶块热处理硬度HRC48-52（比一般略高）；各镶块在模架中的配合为过渡配合。
7、模具加热系统的设计
该模具生产中要求模温高，勿须冷却，只考虑了加热恒温控制系统，确保在生产中模温能稳定在300℃。
（四）主要压铸工艺参数的制定：
内浇口速度；＞80m/秒
合金液浇注温度；720℃（材料A380-进口，）
模具工作温度；＞300℃
比压：＞600kg/cm2
（五）起始压铸工艺参数的要求：
模具在生产之初，要求设定“起始压铸工艺参数”其目的是：为了使合金液一开始就完整填充满型腔，铸件就不至于吊块在型腔内，而卡死在型腔内，取出困难，甚至损伤镶块型面。
模具试压起始温度：＞260℃；
起始快压射内浇囗速度：＞60m/秒；
比压：＞600kg/cm2 ；合金液浇注温度：720℃。
（六）结论：
采用了上述一细列措施后达到了该铸件的全部技术要求，而且还可进行T6处理。
附图二
本文作者；龚远华
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