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我公司创建于2011年，目前总规模为6万纱锭，主要品种为赛络纺、紧密赛络纺、赛络竹节纱三大系列的粘胶纱线，全部采用陆S纺纱工艺生产。
我公司在二分厂的创建的过程中，意识到必须要引入具有优势特征的工艺和装备技术，才能奠定生产盈利的基础，才能有效降低投资和运营成本。因此在了解到陆S纺纱工艺的优势后，就请来陆S纺纱工艺的创导者陆老师为我们规划整个项目，从厂房设计、装备选择到工艺上机。各项基础工作都以陆S纺纱工艺为主导，全流程工艺高效化，采用细纱大牵伸、前纺重定量的工艺思路，大幅度降低前纺设备的配置数量，既降低了投资成本，又为降低生产运营成本打下了基础。
陆S纺纱工艺的精妙之处并非仅仅着眼于重定量、大牵伸，并非仅仅是为了减少设备而增大定量，而是在品质提升和生产稳定的基础上降本降耗，充分体现出陆S纺纱工艺“低耗、优质和高效”的特点。
（1）降低投资成本。简化了厂房、空调、地吸等基础设施配置，我公司3万纱锭规模的厂房基础设施投资仅为400多万元。
（2）前纺设备比普通工艺几乎减半配置。我公司前纺厂房尚有一半空置，为下一步再扩展5万锭纺纱规模预留了前纺空间，即再投资新5万锭生产规模只需建造后纺车间的厂房即可。
（3）在装备配置方面，我们精选纺纱设备，除了关键的末并条机和自络筒机选用立达和萨维奥进口设备外，其余均选用国产中的领先设备。
（4）在陆S纺纱工艺的技术支撑下，前后纺设备精简配置，充分挖掘设备产能，减少的设备投资超过880万元，计算万锭投资节省300多万元。
（5）我们选用了目前唯一能提供与陆S纺纱工艺配套应用的无锡万宝纺织机电有限公司的四罗拉紧密赛络纺纱装置，这种新型节能紧密纺纱装置不但可以节省牵伸和集聚能耗，还能大幅减少前胶辊和集聚胶辊的磨损，延长了磨砺周期，在我们实际使用2年多的时间里，还没有磨砺过前胶辊和集聚胶辊，大大降低了胶辊消耗和磨砺成本，也降低了紧密纺的管理难度。
（6）由于使用了陆S纺纱工艺，我们在基础设施和设备上采用了不设地吸、不用冷源空调、不配细纱吹吸风机、不装细纱绒棍等降本降耗省管理的措施，仍能保证在高温高湿季节顺利生产，断头少，品质优。
这些都反映出了我们低投资成本、低生产成本、零库存销售和用户满意等多个方面的经济指标。在当前行业景气度不佳的背景下，我公司能在无专业销售人员的情况长期保持零库存销售，对公司的生存发展是极其有益的。
纺纱生产，工艺先行。纺纱品种大致确定后，工艺是设备配置的关键要素。陆S纺纱工艺为工艺的高效化提供了保障。
以清梳联为例，根据设备供应商的工艺设计，日产量为10吨生条的设备，计划是一抓二线20台梳棉机。陆S纺纱工艺配置了一抓一线9台梳棉机，4年来生产正常，品质稳定。
表1为我公司根据陆S纺纱工艺进行的设备配置与根据普通工艺应配置设备的对比。
表1 陆S纺纱工艺与普通工艺设备配置对比
从表1可见，采用陆S纺纱工艺进行的设备配置，万锭投资成本比普通工艺节省300多万元。
表2为我公司二分厂纺制40支粘胶赛络和粘胶紧密赛络纱的各工序主要工艺参数、产能与普通工艺的对比分析。
表2 陆S纺纱工艺与普通工艺的对比
从表2可见，采用陆S纺纱工艺，各工序的定量和单机台时理论产量都有大幅提高。
陆S纺纱工艺在节能降本方面主要体现在以下6点：
3.1 省电耗
3.1.1 前后纺节电
由于成纱品质稳定，偶发性纱疵少，提升了络筒机的效率，实际生产中自络筒平均效率为90%，加之前纺、后纺车间的机台配置大幅减少，前后纺可以节省35%以上的电能消耗。保守计算万锭年节电400万度，万锭年节省电费30万元。
3.1.2 细纱节电
陆S纺纱工艺在细纱机上的节电效应是值得关注的优势，与普通工艺采用重加压、紧隔距和强控制相比，采用轻加压、大隔距、柔控制的陆S纺纱工艺，上罗拉加压降低50%，大幅降低了牵伸部分的驱动能耗。据测算吨纱用电可节省70元，平均纺制40支纱万锭年产量1020吨，万锭年节省电费7万多元。
3.2 省料耗
3.2.1 胶辊的消耗降低
普通工艺细纱前胶辊的磨砺周期为2-3个月，每次磨砺量0.3mm，每个胶辊磨砺6-7次后报废，平均使用寿命为15-18个月，单价4元，每锭年消耗约3元。而陆S纺纱工艺胶辊的磨砺周期可以达到15-18月，每次磨砺量小于0.2mm，每个胶辊的磨砺次数可以达到20次以上，保守估计至少可使用8年，单价4元，每锭年消耗约0.8元。另外当胶辊直径小于31mm时还可以做后皮辊使用，这样5年后每锭每年还可节省0.8元的后皮辊消耗。因此相对而言，较陆S纺纱工艺万锭每年可以节省前胶辊材料费3万元。
3.2.2 皮圈的消耗降低
普通工艺上下皮圈的使用寿命为 6-8个月，我公司使用陆S纺纱工艺，到目前上下皮圈的使用寿命已经近4年，实际寿命目前还不能确定，以5年计算，万锭年节省皮圈消耗费用为3万元。
3.2.3 其它机物料的消耗降低
由于前后纺机台配置或开台数量的减少及细纱轻加压的应用，其它各种机物料消耗也明显降低，据估算可节省100元/吨纱，以万锭月产量85吨年、产量1020吨计算，万锭每年可节省10万元。
3.3 省工耗
由于前胶辊磨砺周期的延长，可以节省胶辊磨砺的工耗（非全自动胶辊磨砺机）。磨砺和更换一台516锭细纱机的前胶辊，一次需要用工6小时，万锭需要116小时，计算万锭磨砺和更换每次用工费用为1453元，普通工艺的磨砺周期为2-3个月，以每年磨砺5次计算万锭磨砺和更换工费为7267元。而采用陆S纺纱工艺，前胶辊的磨砺工作量不到原工艺的1/5，以一年磨砺一次计算，即万锭磨砺和更换工费为1453元。
相对而言，较陆S纺纱工艺仅前胶辊磨砺和更换工费万锭每年就可以节省5800元。同时由于前后纺机台配置或开台数量的减少及细纱轻加压的应用，运转操作和维修工作量也明显减少，以万锭节省用工6人计算，万锭每年可以节省18万元以上。
3.4 省管理
陆S纺纱工艺的大直径前胶辊转速比原工艺要减慢15%，有效减少了胶辊的缠绕现象，可以不使用清洁绒辊。重定量和小后牵伸使中后罗拉速度降低，轻加压使上下罗拉轴承承受的径向力减少50%，轴承损坏率减少80%以上，上罗拉轴承不再需要加油，上下皮圈的使用寿命也有显著延长，不但节省了料耗，更是大大减少了保全保养的维护和管理工作量。同时由于前后纺机台配置或开台数量的减少及细纱轻加压的应用，运转操作和维修管理工作量也大幅减少。
3.5 升效率
由于牵伸部分工况的改善，牵伸效率高，牵伸稳定，锭间差异降低，细纱机千锭时的断头比原工艺减少30%以上。前胶辊和集聚胶辊磨砺周期延长、上下罗拉轴承的损坏率减少和上下皮圈的使用寿命延长，使细纱机因减少停机而使运转效率增加。由于成纱品质稳定，偶发性纱疵少，使络筒机的生产效率达到90%以上。
3.6 升品质
成纱条干、品质指标不低于原工艺的指标，段间、锭间的CVb优于原工艺。产品质量的稳定周期比原工艺有较大的提高。环境温湿度的变化对成纱品质和可纺性的影响显著小于原有工艺。
上述省电耗、省料耗、省工耗、省管理、升效率、升品质6个方面中，仅计算显性的电能、胶辊、机物料和用工的节省，万锭每年约可节省71.5万元。
工艺高效化最大的瓶颈就是成纱品质及其稳定性，现有的大牵伸工艺是靠采用重加压、紧隔距、强控制的方式来改善牵伸品质的，容易在生产条件发生变化时产生品质的波动和离散。陆S纺纱工艺采用了大捻系数、大握持距、小后牵伸、轻加压、大直径窄宽度胶辊和中档大直径丁晴胶辊等突破性的工艺参数，以增强牵伸过程中的内摩擦力为主来控制纤维变速点，既能改善品质又能稳定牵伸，从而显现出创新工艺的优势。
表3为我公司使用陆S纺纱工艺生产的几个品种的品质指标。
表3 陆S纺纱工艺生产的产品指标
上述数据的工艺条件中，有几点需要说明：
（1）由于我们全面使用了陆S纺纱工艺，因此没有与普通工艺做同锭对比。
（2）我们全部使用国产粘胶原料。
（3）表中的质量数据均是在高温高湿季节无冷源空调环境下生产的指标。
（4）梳棉机针布使用寿命已经近4年，针布梳理产量超过1000吨。
我公司的进步和发展得益于陆S纺纱工艺，我们期盼有更多的新工艺、新技术、新装备和新器材提供给我们纺纱企业，以进一步降本增效，提升市场竞争力。（宋扬 徐州顺泰纺织科技有限公司）
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