二战后初期的日本，无论从经济还是技术上，都远远落后于欧美发达国家。但凭借着强烈的发展意识和逐步完善的科学管理体系，使日本仅仅用了20余年，便已高品质的工业体系一跃成为世界制造强国。同时，“日本制造”也逐步成为“高品质”的美誉。在这个时代，丰田公司孕育出TPS精益生产系统，如今也是各跨国公司争相学习的先进典范。
“必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量”这是大众对TPS生产系统的理解。但作为丰田生产方式创始人大野耐一先生对TPS生产系统更为深刻的理解是“必要的产品，在必要的时间以最低的成本生产必要的数量”。由此可见，“成本最小化”作为当今企业一直努力的目标与方向。控制成本更多的依靠公司业务流程的优化，缩短产品Leadtime、减少库存，是为了让企业降低成本、减轻负担。因此企业运营与管理变得尤为重要，这是企业的命脉。
在产能过剩的今天，企业大多数管理层会认为产品量产更为经济，这是人们常识性的错觉。然而，真相却是通过增产后反而成本更高。假设以电子行业代工来说，一个工厂的生产能力大体上是固定的。一台设备生产多少数量的产品最经济，也是固定的。以生产iphone为例，一台镭雕机每小时可以生产PCB电路板1K，若是让它每小时生产PCB电路板1.2K，反而却会增加成本。为了完成增加0.2K的产能，相应的需要增加0.2K组装线体的设备，但这些设备所产生的费用并不能在订单降低之前回利覆盖成本。所以，大部分电子组装厂都存在这种常识性错误，为了争取超出工厂产能的订单，而付出更高的成本。这种“必要的产品，在必要的时间以最高的成本生产必要的数量”概念是违背TPS生产系统理念。
中国在目前现代化进程中，各大公司正在大力推进现代化，自动化设备的销路非常之好，不过企业在购买的时候，是不是还应该考虑成本因素呢？使用自动化设备可以减少人力工时，按人力工时来计算成本的话，确实可以降低很多。引进自动化设备，首要考虑因素是降低成本，其次是针对危险性工作以及CTQ工作，即使会在某种程度上牺牲成本，但可以获得更高的良品率以及减少WIP的数量，还是应该采用的。这种“成本最小化”的生产概念也是符合智能工厂的原则。
今天的中国，恰逢是全球经济发展的中心，“全球制造中心”是我国在WTO中定位的目标，科学管理体系的形成恰恰是企业蓬勃发展的催化剂，所以企业应在咨询机构的帮助下形成独有的TPS基因，在激烈的市场竞争中成为行业的领头者。
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