CO2焊接应用自90年代以来，在我国得到了飞速的发展。但其中大家也还时常感到一些使用中的问题，比如导电嘴的寿命问题。当然一般我们总是用到不能再用为止，人们还采取了一些措施，如从电源上减小飞溅，采用防飞溅的焊膏或雾剂等等，但仍然免不了常常去更换导电嘴，特别是粗丝CO2（比如1.6mm/300A时），这时焊工们总是不太愉快（总不能总是1.0mm/100A呀，那当然舒服，可是对中板就要上粗丝啦，再说焊接效率也和焊工们的银子结合的呀）。最近，小编读了一篇文章，觉得老外也在为此烦恼，也在想一些办法，所以推荐给关心这方面的朋友们。
作者认为CO2的导电嘴是一个关键的因素。用户手中的焊丝往往是筒装或盘装的,还带有毛刺或罗纹，所以有可能影响到焊丝与导电嘴之间的接触，而在CO2焊时，导电嘴应在稳定导电的前提下提供最小的摩擦。
作者分析导电嘴大致有二种失效方式,一种是导致电弧返烧,这包括引弧不佳、电弧不稳、送丝不畅等，但并不一定影响导电嘴本身的性能，这时的焊接故障大致与焊接电源特性、焊丝质量、送丝效果、送丝软管及导电嘴结构设计等有关。
另一种失效是则导电嘴本身磨损，源自于因导电嘴不断升高的温度下因连续送丝的摩擦而在导电嘴出口产生磨损，在机器人焊接时，常导致校准误差而影响生产效率。
对第一种失效，作者分析脏焊丝时的导电嘴寿命可能仅为使用干净焊丝的三分之一；当焊丝与导电嘴内的导电点常变动时，其寿命也仅为导电点稳定时的一半；不过作者并没有明确脏焊丝脏在什么地方，是焊丝上的油，还是其它什么，我也不知道作者是如何探测导电点的变动的，不过作者给出的实验数据还是令人瞩目的。
对第二种失效，应想法降低导电嘴的温度，包括在导电嘴结构设计、导电嘴成分方面着手，设计甚至在导电嘴中加入陶瓷成分。一个实例是普通的导电嘴与带有锥度螺纹锁紧的导电嘴，在以260A/26V焊接4小时后，后者几乎没有磨损。这大概是导电嘴本身的温度被电极握体散热效果好吧。还有一幅图片是有陶瓷涂层的导电嘴在施焊30分钟后几乎没有沾上飞溅，而同样对比的普通导电嘴则已一踏糊涂。
作者还认为,采用水冷焊枪是降低导电嘴温度较有效且成熟的方法,但是使设备接线复杂,不便于应用.小编认为，在导电嘴上想办法大概是最简单有效的方法,那么喷嘴呢?为何不能在喷嘴上也加上陶瓷层呢(如三氧化二铝)?我们搞CO2配件的朋友不妨往这方面想一想.
鉴于版权关系，我们没有全文翻译，原文 Understanding contact tip longevity for gas metal arc welding 载于 Welding Journal 99.1 2 p.29，作者为 Julio Villafuerte ，是加拿大 Tregaskiss 公司研发部的主任。
说到底还是（综合）成本的问题
用稳定的焊机、用好焊丝、用好的易损件（送丝软管、导电嘴），再有一定的操作熟练程度。应该不会很费导电嘴的。
至于陶瓷涂层等措施，如果成本不高，完全可以采用。
就目前国内CO2焊机的使用情况，使用铬锆铜材料的导电嘴还不是很普遍。即便是使用铬锆铜的材料，由于加工设备的精度问题，导电嘴的内孔光洁度及同心度还不够好，再加上很多操作工不熟练。两天一个导电嘴算是消耗较少的了。用紫铜导电嘴一天得好几个。
有一个细节很多人都忽视了：导电嘴一定要用钳子上紧，只用手拧是不行的，电弧不稳，而且更费导电嘴！
注意，更换导电嘴的根本原因是：电弧不稳，飞溅大。
另外，LZ的一个说法有问题，
相对来说，直径越小的导电嘴使用寿命越短。
1. 同样是300A的电流，1.2和1.6焊丝单位时间的填充（熔化）量基本是一样的。1.2的焊丝长度是1.6的两倍，也就是说，同样的电流同样时间内，1.2的导电嘴的磨损量几乎是1.6导电嘴的两倍。
2. 假设1.6的和1.2的导电嘴都磨损了0.2mm，这0.2mm是1.6的12.5％，是1.2的16.7％，1.2的焊丝的跳动范围更大。如果0.8的导电嘴磨成1.0的，那还能用么？
