对于注塑机，大家都不陌生，我们日常生活中的诸多塑料制品都是由它加工而成。其工作原理是，将颗粒状的塑料加热融化至流动状态，并以较高的压力快速注入模具型腔，并保压一定时间，经过冷却凝固后，就算完成了加工。
注塑机之所以能实现上述功能，离不开液压系统的帮助。今天，我们将详细的拆解某一普通注塑机的液压原理图，来看看其中各个液压元件的动作过程。主要分成了18个步骤，下面我们逐一来分析。
为了保证操作安全，注塑机会装有安全门，只有当安全门关闭后，其它动作才能正常进行，关键元件是图中的行程阀6。
合模过程可分为慢速合模、快速合模、低压合模和高压合模这四个阶段。这样做的好处是，既缩短了空行程的时间，提高了生产效率，同时还能避免起始、终端位置处可能出现的冲击。
慢速合模过程中，仅由小流量泵2给合模缸的无杆腔供油，压力由阀4调节；而大流量泵1则经过阀3完全卸荷。由于合模缸无杆腔的供油流量较小，所以运行速度较慢。
快速合模的过程也就是合模缸快速向右运行的过程，此过程中，合模缸的无杆腔需要有较大的流量供应。为此，我们将大流量泵1和小流量泵2输出的流量都供给合模缸的无杆腔，其运行速度自然而然就快了。
当合模缸即将运行到行程终点时，为了防止动模板和定模板因撞击而导致表面受损，又需要转为慢速、低压的运行工况。也就是小流量泵2供油，压力由远程调压阀18控制，此时大流量泵1依旧是经过阀3完全卸荷。
为了防止因动模板和定模板之间产生缝隙，而出现注塑件产生溢边的现象，我们需要进一步利用合模缸来推动连杆扩力机构，以实现合模锁紧的动作。此过程需要高压小流量，因此依旧由泵2供油，压力则由高压溢流阀4 控制。
为了保证注射时有足够的推力，我们采用液压缸来驱动注射座，以使得喷嘴与模具浇口之间紧密接触，以防止喷嘴出现“流口水”的现象。
在注射座向左移动的过程中，小流量泵2向注射座移动缸的无杆腔供油，使其慢速移动，到达位置后，最好能有一个单向阀起到保压作用，以防止喷嘴和浇口接触部位松脱。不过图中没有表示出来，大家设计时需要注意一下。
注射过程又分为慢速和快速两个阶段，其中慢速注射过程中，仅由小流量泵2向注射缸的无杆腔供油。当然了，由于原料种类的不同，注射时所需的压力和速度也会有所不同。压力我们可以通过远程调压阀20来控制，而速度可以通过单向节流阀14来调节。
对于快速注射过程，大流量泵1和小流量泵2同时向注射缸的无杆腔供油，此时我们需要特别注意，换向阀11工作在右位，这样可以保证从两台泵出来的油液可以不经过单向节流阀14，就直接进入注射缸的无杆腔，其速度之快显而易见。
为了使熔融的塑料能够充满型腔，以获得精确的形状，因此我们需要对其进行保压。
保压的过程中，泵的输出流量只是为了弥补保压时的泄漏量，流量不需要很大，仅由小流量泵2供油足以，其保压压力由远程调压阀19设定。
所谓预塑是指，在模具型腔内的制品处于冷却保压阶段时，这段时间也不能在那里傻等，也可以有效利用起来，我们能做的是可以提前把料斗内的塑料颗粒先送到料筒中来，同时加热熔化，这就是预塑的过程。
预塑过程中，由泵1和泵2同时供油，油液驱动预塑液压马达，马达再驱动螺杆，进而将料斗中的塑料颗粒卷入料筒中。马达的转速可以由节流阀13调节。
此外，在塑料颗粒进入料筒内，被加热后，会给螺杆一个反向作用力，使螺杆向右移动，也就是注射缸会被迫向右移动。此时注射缸有杆腔会形成局部真空，进而从油箱吸取部分油液。
所谓流涎类似于小朋友流口水，这个过程中，由小泵1供油给注射缸的有杆腔，使螺杆向右退回一点，也就是把熔体向右退回一点。与此同时，注射座移动缸要处于保压状态，防止喷嘴处有滴漏。
等到保压、冷却和预塑过程都结束后，小泵2继续给“注射座移动缸”的有杆腔供油，使其退至最右端。
开模过程也分为慢速开模1、快速开模、慢速开模2三个过程。
在慢速开模1的过程中，仅小流量泵2向合模缸的有杆腔供油，大流量泵1则完全卸荷。
快速开模过程中，大流量泵1和小流量泵2同时向合模缸的有杆腔供油，使其快速向左退。
慢速开模2的过程中，依旧只有小流量泵2向合模缸有杆腔供油，使其缓慢移至左端初始位置。
顶出是指，当塑料制品在冷却成型之后，需要将其从模具型腔内顶出来。需要注意，顶出时，为了避免制品受损，顶出时的速度要平稳。
在顶出缸伸出过程中，仅由小流量泵2向顶出缸的无杆腔供油，其伸出速度可由单向节流阀7调节。
当塑料制品被顶出后，小流量泵2转而向顶出缸的有杆腔供油，使其退回到左端初始位置。
有时候为了拆卸并清洗螺杆，需要使其后退。其动作过程是给注射缸的有杆腔供油，没什么特别的，不再赘述。
至此，我们已经将注塑机液压系统的动作过程从头到尾捋了一遍。
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